Ny Polygonmach PBA-160 batch type stationary asphalt plant asfalt anläggning

PDF
ny Polygonmach PBA-160 batch type stationary asphalt plant asfalt anläggning
ny Polygonmach PBA-160 batch type stationary asphalt plant asfalt anläggning
ny Polygonmach PBA-160 batch type stationary asphalt plant asfalt anläggning bild 2
ny Polygonmach PBA-160 batch type stationary asphalt plant asfalt anläggning bild 3
ny Polygonmach PBA-160 batch type stationary asphalt plant asfalt anläggning bild 4
ny Polygonmach PBA-160 batch type stationary asphalt plant asfalt anläggning bild 5
ny Polygonmach PBA-160 batch type stationary asphalt plant asfalt anläggning bild 6
ny Polygonmach PBA-160 batch type stationary asphalt plant asfalt anläggning bild 7
ny Polygonmach PBA-160 batch type stationary asphalt plant asfalt anläggning bild 8
ny Polygonmach PBA-160 batch type stationary asphalt plant asfalt anläggning bild 9
ny Polygonmach PBA-160 batch type stationary asphalt plant asfalt anläggning bild 10
ny Polygonmach PBA-160 batch type stationary asphalt plant asfalt anläggning bild 11
Intresserad av annonsen?
1/11
PDF
Pris:
på begäran
Gör en förfrågan om pris
Kontakta säljaren
Tillverkare:  Polygonmach
Modell:  PBA-160 batch type stationary asphalt plant
Typ:  asfalt anläggning
Volym:  160 m³
Nettovikt:  120000 kg
Plats:  Turkiet YENİMAHALLE/ ANKARA /
Publiceringsdatum:  25 maj 2024
Machineryline ID:  EN24307
Beskrivning
Kapacitet:  240 samt
Kaross
Verktygslåda: 
Axlar
Axlar:  3
Tilläggsutrustning
Centralsmörjning: 
Skick
Skick:  ny
Original lack: 
Originalmålning: 

Mer information — Ny Polygonmach PBA-160 batch type stationary asphalt plant asfalt anläggning

Engelska
STANDARD CONDITIONS The plant is designed for a production of, 160 t/h of road mix with a finished product at initial moisture 4% and of 160 C, under the following standard conditions:
•Aggregates temperature at dryer inlet 10 C
•Altitude sea level
•Average feed aggregates density 1.650 kg/m3
•Heavy-oil No: 6 calorific value ≥ 9.200 kCal/kg
•Heavy-oil No: 4 calorific value ≥ 9.700 kCal/kg
•Diesel-oil calorific value ≥ 10.200 kCal/kg
•Natural gas calorific value ≥ 7.600 kCal/kg
•Hot aggregates temperature increase 160 K
•Mixture residual moisture content 0,3 %
•Max. aggregates size 40 mm
•Material passing screen 3 mm 35 %
•Material not porous and hygroscopic with normal shape
•Production tolerance rate according to ambient and parameterconditions ± 4 %
COLD AGGREGATE BUNKERS
•There shall be 4 cold aggregate bunkers made of 5 mm St 37 sheet, they shall be approximately20 m3 and each one shall be produced separately.•There shall be 800 mm high upper additions made of 6 mm sheet on the bunkers to preventmaterial overflow.•Material cast of the bunkers shall be made with mot.red group.•Material cast flow rate of each bunker shall be frequency controlled (speed controlled) dozingone by one if desired or adjustable from computer screen.•The flow rate of the material flowing from bunkers shall be adjustable from the manual gate to beplaced on each bunker.•In case of running out of the aggregate flowing from the bunkers, there shall be a warning systemand a warning sign shall be displayed on the computer screen to warn the operator.•Vibrator engine controlled from computer screen shall be placed to relieve material flow andprevent blockage in the bunkers with thin materials.•A conveyor belt system shall be installed under each bunker to ensure material flow.•Each bunker shall be equipped with modular gratings consisting of 10x50 metal sheets 10mmrounds.•Silo loading width shall be 3000x2400 mm.•There shall be rope emergency stop system for emergencies.•Possible failures on belts shall be displayed on the computer screen.
2.SUB-BUNKER COLD AGGREGATE COLLECTOR BELT
•Horizontal belt shall convey the material taken from each bunker separately in a controlledmanner to the dryer sloped belt and be able to convey material to 160 t/h capacity plant.•Rubber belt shall be 10 mm thick; 800 mm wide 4 layered court fabric and have 4 EP 125qualities.•Belt Start/Stop operation shall be performed from computer screen. When the materials in thebunker are desired to be discharged at the end of the season, the belt may be run reversewithout running the other units.•Horizontal belt chassis shall be made of steel construction material by which the belt can operatesmooth and produced with belt tensioning system.
•The belt shall be with separator system from each end.
•The driving drum shall be rubber coated and it shall be 1 degree angle lathed.
•There shall be rope emergency stop system for emergencies
•Possible failures on belts shall be displayed on the computer screen.
•The belt shall be 7,5 kw d/min red./motor driven, driving drum shall be rubber coated, the beltshall be able to be driven triple roller chassis. The bearings in the roller shall be enclosed type andmaintenance-free.
3.DRYER GROUP
•Dryer body shall be manufactured from 10 mm thick 1,800 mm diameter, 7,500 long SAE 950 Cspecial alloy heat resistant manganese steel sheet metal.
•Inside of the dryer shall be made of winged buckets made of heat and corrosion resistant specialalloy steel sheet metal to ensure that materials dry and move homogenously thoroughly.
•There shall be two peripheral rings to ensure that the dryer body rotates circularly smoothly onthe chassis. (to be imported)
•Dryer body shall be rotated by 4 red./motors on 4 idler rollers on chassis.
•The ring and the running surfaces of the idler rollers shall be hardened by induction, thusavoiding corrosion of the running surfaces.
•Dryer body shall be wrapped with a 50 mm rock wool and coated with stainless sheet metal toavoid heat loss during operation.
•There shall be a frontal gate made of heat and corrosion resistant material in front of the dryerbody and chassis for connection of the burner and to ensure dried material is cast on theaggregate elevator.
•There shall be a gate with gas outlet channel behind the dryer body and chassis for removal ofthe dust in the body through filter during operation and to ensure material from feed sloped beltis cast in the drier.
•The design of the dryer shall be made to ensure the incoming material moves forward smoothly.
•Dryer body shall rotate between the gates placed in the front and behind. There shall be a mazesystem to avoid the material to flow out in the rotation places.
•An electronic heat indicator shall be put at the point where the aggregate heated in the dryer iscast on the elevator, thus tracking the aggregate heat from the control cabinet.
•Dryer chassis shall be produced from durable material suitable for the body, sub conveyor legsshall be connected to the chassis with joints and leg intervals shall be enforced with crossconnections.
•Dryer driving system shall be equipped with SOFT-STARTER, which shall prevent Ring and ringrollers from exposing to impacts and their economic life shall be extended.
•The current value drawn by the drier motor shall be displayed on the computer screen. Thanks tothis system, the automation system and operator shall prevent the drier from being overloadedand protect the drier system from possible failures or damages.
4.DRYER BURNER
•Dryer burner shall be full automatic industrial type suitable for 160 t/h plant at 4% humidity rate.•Diesel oil can be used as fuel in the burner.•Burner shall be fired from the cabinet and fuel system shall be supported with a pump andsuction of the pump shall be protected with a filter.•In case of using fuel oil in the burner, the preheater shall be heat exchanger group.•Outer surface of the piping system coming to the burner shall be isolated.•Flame height of the burner shall be increased or decreased from computer screen.•Flame height of the burner shall be adjusted from computer screen (in %).•Start/Stop operation of the burner shall be performed from computer screen and the phasesafter the burner is ignited and failure details shall be displayed on computer screen. In case of afailure connected to the burner, the operator shall see the where the failure has occurred andimmediately respond to the failure.•Aggregate temperature, filter inlet temperature and fuel oil temperature shall be displayed oncomputer screen. When such temperatures exceed the limit values, warning signs shall bedisplayed on the computer screen to warn the operator. After some time when suchtemperatures exceed the limit values, the burner shall be automatically stop by the automationsystem, thus preventing the filter group or other units from being damaged.•There shall be a censor (vacuum meter) system to measure the counter pressure in the drier.
5.DRY DUST SUPPRESSION FILTER and FILLER SILO GROUP
•Filter plant shall filter and remove the dust particles discharged from 160 t/h capacity dryerand screen top to the air via fan.25.000 m3/h•Filter shall also filter the gas created by the burner.•Fan value and motor power to be used in filter suction shall have required capacity for 160 t/h plant.•There shall be servo-motor driven valve in front of the fan to adjust the flow rate of the fan.•The command of the valve in front of the chimney fan shall be controlled automatically by theautomation system by means of the vacuum meter measuring the drier counter pressure.Additionally, it can be controlled by the operator from the computer screen if desired.•Through such system, the fan flow rate shall be adjusted automatically depending on the systemrequirements, thus increasing economic lifetime of bags and saving power.•The value of the counter pressure shall be followed up on computer screen in mmSS.•Filter shall be dust bag and cassette type or reverse flow, pneumatic controlled valve cap, andthere shall be a pre-separator.•Filter body shall be installed on a bunker and rough particles shall be avoided to harm beingcollected in a separator and bunker space and reaching to the bags.•Filter shall be connected to the dryer via a channel.•Nomex filter cloth shall be used in the filter system.•There shall be platforms, banisters and ladders where required in the filter.•Reaching the material collected under the bunker to the filler elevator shall be ensured with tubespiral.•As soon as the filter body exceeds 180 degrees, fresh air adjustment valve shall be put to cool thefilter.•On/off position of the fresh air adjustment valve of the filter shall be seen on computer screen.•In the event that the temperature of the filter cannot be reduced for any reason, the plant shallautomatically stop to avoid burning of the bags.•The surface of the filter shall be isolated 50 mm glass wool and coated with aluminium sheet.•The system shall incorporate a 25M3 (2 PCS) capacity of filler silo.
•The filler silo shall be installed between the filter and the filler elevator and designed toautomatically stock up the filler in the hot aggregate bunker and to deliver to production whenneeded.
•The filler silo shall be equipped with a level indicator and a filler discharge spiral.
•Start/Stop operation of the filter group shall be performed from computer screen. Possiblefailures can be seen on computer screen.
6.TOWER GROUP AGGREGATE ELEVATOR
•Aggregate elevator body shall be produced from 5 mm sheet metal, its lateral surfaces beingreinforced and in two pieces whose shipment is complete mounted.•Aggregate elevator shall be designed to convey the aggregate heated in the rotating dryer to thescreen on the tower.•Body joining parts of the aggregate elevator shall be flange connected and sealed.•There shall be maintenance gates on the aggregate elevator body for bucket replacement andmaintenance.•In the event that the aggregate elevator stops for any reason during operation, there shall be areturn lock installed in the drive group to ensure the loaded buckets become upside down andblock elevator.•There shall be a chain tensioning system on the aggregate elevator.•Aggregate elevator shall be driven by Motor/red, chain and chain gear group.•Aggregate elevator buckets shall be produced from st 52 3 mm sheet metal and bucket edgesshall be reinforced with 5 mm st 52 material.•Aggregate elevator chain shall be HRC 35 – 45 hard special produced chains. Minimum 35 mm 2chain gear whose running surface is hardened shall be used at the bottom and top on theaggregate elevator for drive of the chain and buckets.•There shall be a platform and banister group where there is the drive group of the aggregateelevator.•Aggregate elevator shall be able to feed 160 t/h plant.•The red.motor cable of the drive group of the aggregate elevator shall pass through the tubewelded on the body in a steel tube suitable for cable diameter and be connected mot.red.•Start/Stop operation of the aggregate elevator shall be performed from computer screen. Failuredetails of the aggregate elevator can be seen on computer screen.•The current value drawn by the aggregate elevator shall be displayed on the computer screen.•Thanks to this system, the automation system and operator shall prevent the elevator from beingoverloaded and protect the plant from possible failures or damages.
7.TOWER GROUP FILLER ELEVATOR
•Filler elevator body shall be produced from 4 mm sheet metal to be delivered in complete and mounted.•Filler elevator shall be designed to convey the filter bunker and the filler in the filler silo to the filler weight stock bunker.•Body joining parts of the filler elevator shall be flange connected and sealed.•There shall be maintenance gates on the filler elevator body for bucket replacement and maintenance.•In the event that the filler elevator stops for any reason during operation, there shall be a return lock installed in the drive group to ensure the loaded buckets become upside down and block elevator.•There shall be a weighted type chain tensioning system on the filler elevator.•Filler elevator shall be driven by Motor/red, chain and chain gear group.•Filler elevator buckets shall be produced from st 52 3 mm sheet metal and bucket edges shall be reinforced with 6 mm st 52 material.•Filler elevator shall be driven by Motor/red, chain and chain gear group.•10 mmX300mm thick EP125 heat resistant 4 layer cordless endless band will be used in the filler elevator•Filler elevator shall be able to feed 160 t/h plant.•The red.motor cable of the drive group of the filler elevator shall pass through the tube welded on the body in a steel tube suitable for cable diameter and be connected mot.red.•Start/Stop operation of the filler elevator shall be performed from computer screen. Failure details of the filler elevator can be seen on computer screen.
8.TOWER VIBRATING SCREEN
•Vibrating screen shall be produced 4 layered to sort the heated aggregate from aggregateelevator into 4+1 types.
•Vibrating screen shall be placed on helical springs from 4 lateral points and designed to beworking with 2 vibrational motors system.
•Tensioning system of the internal screens shall be spring tensioning system.
•To ensure the asphalt plant operates by-pass, there shall be pneumatic cylinder controlled two-way valve at the vibrating screen entrance.
•Start/Stop operation of the screen shall be performed from computer screen. Failure details ofthe screen can be seen on computer screen.
•Screen/by-pass selection shall be made on computer screen. In case of a failure of the screen, thesystem shall be taken to by-pass position and production can be continued.
•There shall be a conveyor channel to avoid blockage of the screen by possible material on thescreen or excessive aggregate; such material shall be conveyed to a stock silo through theconveyor channel.
•Vibrating screen shall be produced to have platform banisters on its top and sides.
9.TOWER GROUP SUB- SCREEN HOT AGGREGATE BUNKER
•Hot aggregate bunker shall be produced to consist of 4 chambers with 15 m3 volume in total tosend the material screened to the weighing scale.
•Pneumatic controlled gates shall be placed on the outlet passage of each chamber under the hotaggregate bunker and a separately controlled gate shall be placed on the outlet passage of the0,5 material for fine weighing.
•There shall be a 25 m3 filler stock chamber whose outlet is emptied with a star valve.
•There shall be an air shocking system to avoid blocking in the filler chamber.
•Hot aggregate bunker shall be produced from 5 mm sheet metal and its outer surface shall beproduced to be insulated with 50 mm glass wool and aluminium trapeze sheet.
•Each sub-screen hot aggregate silo shall be equipped with a maximum level indicator.
•Before the silos are filled fully, a warning sign shall be displayed on computer screen and theoperator shall respond to cold silos before the silos overflow.
10.TOWER GROUP MIXER FLOOR CHASSIS1.AGGREGATE MIXTURE WEIGHING SCALE11.There shall be an aggregate mixture weighing scale on the tower mixer chassis to weigh the material required for mixture.12.Aggregate mixture weighing scale shall be produced to weigh approximately 3 000 kg material with load-cell from 4 points and automatically smoothly and quickly discharge.13.Material amount in the aggregate mixture weighing scale shall be displayed on digital indicator and computer screen in the control cabinet.14.Weighing shall be made manually or automatically by computer depending on the choice.15.Material values required to make weighing automatically (receipt values) shall be entered from computer screen. Limitless number of receipts can be created. Receipt values and receipt name can be changed any time.16.Any desired sub-screen silo gate can be opened from computer screen by the operator even if weighing is automated.17.In case of overloading of the weighing scale, a warning sign shall be displayed on computer screen and the operator shall be warned.
•The information that “the pneumatic gate of the aggregate weighing scale is open” shall be displayed on computer screen. In the event that the gate does not open completely for some reasons during automatic production, the production shall be suspended by automation system and the information about the failure shall be displayed on computer screen.2.FILLER MIXTURE WEIGHING SCALE•There shall be a filler weighing bunker on the tower mixer chassis to weigh the filler material required for mixture.•Filler mixture bunker shall be produced to weigh approximately 300 kg material with load-cell and its discharge passage shall be able to discharge with pneumatic cylinder controlled valve.•There shall be 219 mm diameter mot./red. Driven pipe spiral to send the material weighed filler mixture weighing bunker to the mixer.•Material amount in the filler weighing bunker shall be displayed on digital indicator and computer screen in the control cabinet.•Weighing shall be made manually or automatically by computer depending on the choice.•There shall be pneumatic or electric vibromotor system to prevent possible jams in filler weighing scale. Such systems shall be activated automatically in case of a jam. Besides. The operator can control such systems from computer screen when desired.•In case of overloading of the weighing scale, a warning sign shall be displayed on computer screen and the operator shall be warned.3.BITUMEN MIXTURE WEIGHING SCALE•Bitumen mixture weighing scale shall be produced to feed the mixer of 160 t/h plant and to be 10 l/sec.•Bitumen mixture weighing scale shall be isolated to preserve the heat of the bitumen.•Bitumen mixture weighing scale shall be designed to ensure that bitumen discharge passage is heated with hot oil.•Material amount in the bitumen mixture weighing scale shall be displayed on digital indicator and computer screen in the control cabinet.•Weighing shall be made manually or automatically by computer depending on the choice.•In case of a load cell failure in bitumen weighing scale, the precaution required to avoid overflowing of the bitumen weighing scale shall be taken by the automation system.•In case of overloading of the weighing scale, a warning sign shall be displayed on computer screen and the operator shall be warned.•The bitumen weighed shall be pulverised with a pump or by direct discharging and introduced to the mixture.
4.MIXER
•Mixer body shall be produced from 10 mm sheet metal to mix 3000 kg.•Internal surface of the body shall be produced to be able to be replaced against corrosion by manganese steel cast modular sheet plates.•Mixture arms shall be lined up to make a homogenous mixture on a double square (100x100) shaft.•Mixture arms and caps shall be produced from manganese steel to be able to be replaced.•Mixture shall be placed to shaft beds to ensure it shall not be affected by heat, be driven by planet reduction systems and diving point shall be ensured to grip with a rubber coupling.•Sub discharge gate of the mixer shall be driven by pneumatic cylinder and the gate shall be produced to be with lateral bearing or slide system.•Mixer gate surface shall be produced to be demountable with corrosion plate.•A manhole gate shall be placed to make maintenance and spare part replacement of the mixer smoothly. Such gate shall be protected with a safety switch.•Joining point of the mixer and aggregate weighing scale shall be closed with a rubber and tight cuff.•The information that “the pneumatic gate of the mixer is open/closed” shall be displayed on computer screen. In the event that the gate is not closed for some reasons during automatic production, the production shall be suspended by automation system and the information about the failure shall be displayed on computer screen.•During manual or automatic production, mixing time of the material in the mixer shall be adjusted from computer screen by the operator. The time elapsed after the material is discharged into the mixer shall be displayed on computer screen.
11. BITUMEN TANK (50 TONS)
• Tanks capacity shall be 50 tons.
• Tanks shall be produced in accordance with TSE and highway commission practices.
• The tank shall incorporate a hot oil heating,
• Seamless steel drawn pipe serpentine system to heat
• The bitumentemperature up to mixer mixing temperature
• The fuel tank shall incorporate level and heat indicator, suction nozzle, filling orifice, ventilation
system, inspection hatch and drain outlet.
• There shall be support legs under the tank and its surface shall be isolated with 50 mm rock wool
and covered with 0,80 mm galvanized sheet.
1. HOT OIL GENERATOR
• Generator capacity shall be 2 000.000 kcal/h.
• The system shall be made according to diesel fuel system.
• The generator shall incorporate a 1500 l filling tank.
• The generator shall be horizontal, have seamless steel drawn hot oil pipe, double wall and
circulation body.
• Generator body shall be isolated with 100 mm rock wool and covered with aluminium sheet.
• Generator system shall be produced according to manufacture standards and it shall incorporate
an expansion tank, degasser, oil filter, valves and full automatic ignition controlled burner,
control panel, pomp and necessary safety equipment.
• The serpentine be made of min. 30 m2 seamless steel drawn pipe.
• The generator shall be equipped with coupled warning system to protect the complete system in
case of dangerous situations showing hot oil level or a decrease in heat transfer oil level.
• The burner system shall be designed to activate automatically depending on the adjusted
operation temperature of the heat transfer oil.
• The system shall be produced in the form of a complete package.
2.BITUMEN-FUEL TANK AND HOT OIL GENERATOR PIPING SYSTEM
•Piping, tank inlet and outlet valves and line ventilation valve (globe hot oil valve) between hot oilgenerator and fuel and bitumen tanks of the system and all connections of the system shall bemade in compliance with the system.
12.CONTROL CABINET AND POWER BOARDS
•Control cabinet shall have 2400x3200x2500 PVC doors and windows isolated against hot andcold.
•Cabinet shall be placed where the operator can have a control over entire of the plant.
•An empty cabinet with the sizes of a main cabinet to be used as a compressor chamber ormaintenance chamber shall be put under the control cabinet.
•An air conditioner shall be installed in the control cabinet for heating or cooling.
•The materials to be used in the power board shall be Moeller, Phoenix Contact, ABB-Telemecanique etc.
•PHOENIX CONACT PLC system shall be used in automation system.
•The panel containing the main switch shall incorporate a Multimeter indicating current-voltage-power-power factor details and lambs indicating R-S-T phases.

• Brand : ATLAS COPCO
•Capacity : 3,2 m3/min. 8 bar
•Motor: 18 kW
•Air storage tank: 1000 lt.
13.160 T/H ASPHALT PLANT AUTOMATION AND CONTROL SYSTEM
•Operation of the asphalt plant shall be controllable manually or automatically on the computeron the operator desk in the control cabinet.
•Manual Operation:
•Performed by following up working order of the plant by the unit motors in the asphalt plant;material flow among such units is locked electrically on the reverse direction of the material flow.
•Upon starting all the units, aggregate, filler and bitumen weighing is done checking the computerscreen. Aggregate weighing scale, filler weighing scale gates is opened manually and cast in themixer. Bitumen amount also is realised manually during casting.
•Mixer mixing and gate opening duration is done by the operator manually.
•Filter and burner are started manually. Filter damper and burner flame tube and degree are donepressing on/off button by the operator monitoring on the heated aggregate heat indicator on thedryer.
•There will be a manual button automation system in the control bank.
•Full automatic operation:
•The asphalt plant operates automatically the same as it does manually. After the plant enters thesystem, and upon MİXTURE manual/automatic selector switch on screen turned to automaticposition, weighing and mixing system is performed automatically. In addition, continuousadjustment of filter damper valve is done automatically.
•The weighed aggregate, filler and bitumen is cast in the mixer automatically. Mixer mixingduration is done continuously in the set value. Upon completion of the mixing duration, mixergate opens automatically, mixture is poured into the hot silo, mixer gate closes automatically.
•During such operation, operator can observe on the screen that how many kilograms material hehas taken from which aggregate silo, how many materials he needs and for which material adelay occurs, if any and which aggregate silo must be adjusted following up the periods whengates remain open.
•And on the screen again, he can monitor aggregate temperature, bitumen temperatureintroduced to the mixture, filter chimney temperature, flame height, drier current, aggregateelevator current, damper valve opening amount or vacuum value, fresh air on/off position andaggregate feed silos cast speed and rates.
•In case of a failure of any unit, illuminated and acoustic failure signal can be seen on the samepage.
•Dryer boiler industrial type proportional burner control brain is performed by SIEMENS orLAMTEC controller. Whether there is a flame can be checked with flame detector. If there is notany flame, or if it has stopped while burning, fuel route is closed and fuel pump stops, which canbe seen on the screen.
•All the units of the filter group are started or stopped by single button. In case of heat increase,cool air is introduced activating fresh air adjustment valve placed in the exhaust channel toprotect the filter unit. If the introduced cool air is insufficient, burner stops automatically andfilter is protected.
•Filler cast valve and star valve for weighing operate on automatic program.
•Reporting:
•Daily used aggregate, filler and bitumen amount and their total amount until reporting day canbe seen on reporting section and printed out and archived if desired. Retrospectiveinterrogations can be made in the reporting section. Namely, depending on the desired date,much information such as production amount, amount of materials used, aggregate-bitumen-filter-fuel oil temperature, mixing time, receipt used etc. can be accessed.
•All failures starting from commissioning of the asphalt plant until the day when the reporting ismade can be reported.
•Air compressor automation supporting the pneumatic system shall be incorporated in it.
•Hot aggregate silos, manufactured asphalt hot silo, waste material silo, filler silo and fillerweighing silo are equipped with level indicator and material levels can be checked on the screen.
Bitumen Dosing Pump
•Bitumen pump with integrated overpressure ball valve and electric heating elements.
•Thermostat controlled by a PT 100 sensor.
•Capacity : 460 l/min
•Drive Capacity : 11 Kw
•Pressure Range : 1-4 Bar
•Heating : 2 x 630 W
Service Pump
•Capacity : at least 28 m³ / h
•Engine : At least 15 kW
•At least one pump will serve the bitumen scale while another pump will allow filling of tanks andtransfer of bitumen between tanks.
Visa hela kommentaren
STANDARDNI UVJETI Postrojenje je dizajnirano za proizvodnju 160 t / h mješavine asfalta kao gotovog proizvoda pri početnoj vlagi 4% i 160 C pod sljedećim standardnim uvjetima:
• Agregatna temperatura na ulazu u sušilicu 10 C
• Nadmorska visina mora
• Prosječna gustoća frakcija 1.650 kg / m3
• Teško ulje br.: 6 kalorijska vrijednost ≥ 9.200 kCal / kg
• Teško ulje br.: 4 kalorijska vrijednost ≥ 9.700 kCal / kg
• Kalorična vrijednost dizelskog ulja ≥ 10.200 kCal / kg
• Kalorična vrijednost prirodnog plina ≥ 7.600 kCal / kg
• Temperatura vrućih agregata povećava se za 160 K
• Sadržaj preostale vlage u smjesi 0,3%
• maks. veličine agregata veličine 40 mm
• Prolazni zaslon materijala 3 mm 35%
• Materijal koji nije porozan i higroskopan je normalnog oblika
• Stopa tolerancije proizvodnje prema uvjetima okoline i parametara ± 4%
HLADNI AGREGATNI BUNKERI
• Imamo 4 bunkera za hladni agregat, izrađeni od 5 mm lima St 37, oni će biti približno 20 m3, a svaki će se proizvoditi odvojeno. • Na bunkerima će biti gornji dodaci visoki 800 mm od lima od 6 mm kako bi se spriječilo presipavanje materijala. • Konstrukcija ispusta materijala iz bunkera izrađuje se s mot.crvenom bojom. • Brzina protoka materijala u svakom bunkeru mora se kontrolirati frekvencijom (kontrolira se brzinom) dozirajući jedan po jedan ako se želi ili može se prilagoditi sa zaslona računala. • Brzina protoka materijala koji se ispušta iz bunkera mora se podesiti od manuelnih vrata koja se postavljaju na svaki bunker. • U slučaju da ponestane agregata koji se ispušta iz bunkera, bit će postavljen sustav upozorenja, a na zaslonu računala bit će prikazan znak upozorenja koji upozorava operatera. • Vibracijski motor upravljan s računala mora biti postavljen da ublaži protok materijala i spriječi začepljenje u bunkerima ispunjenim agregatima. • Sustav transportnih traka mora biti instaliran ispod svakog bunkera kako bi se osigurao protok materijala. Bunker će biti opremljen modularnim rešetkama koje se sastoje od 10x50 limova od 10 mm. • Širina punjenja silosa mora biti 3000x2400 mm. • U hitnim slučajevima mora postojati sustav za hitno zaustavljanje užeta tj. sigurnosna potezna traka. • Mogući kvarovi na segmentima prikazivat će se na zaslonu računala.
2. SUB-BUNKER HLADNI AGREGATNI KOLEKTORSKI REMEN
• Vodoravni remen transportira materijal uzet iz svakog bunkera odvojeno na kontrolirani način do odjeljka s kosim nagibom sušare i može ga transportirati do postrojenja kapaciteta 160 t / h. Četveroslojna platna širine 800 mm i imaju 4 EP 125 kvalitete. • Pokretanje / zaustavljanje odjeljaka izvodi se s računala. Kada se materijal iz bunkera želi isprazniti na kraju procesa, remen se može pokretati unatrag bez pokretanja ostalih jedinica. • Horizontalna šasija remena mora biti izrađena od čeličnog konstrukcijskog materijala pomoću kojeg remen može raditi glatko i proizveden je s sustavom za napinjanje remena.
• Remen mora biti sa sustavom odvajača sa svakog kraja.
• Pogonski bubanj mora biti presvučen gumom i imati kut od 1 stupnja.
• Za hitne slučajeve mora postojati sustav za hitno zaustavljanje užeta
• Mogući kvarovi na odjeljcima prikazivat će se na zaslonu računala.
• Remen mora biti 7,5 kw d / min crveno. / S motorom, pogonski bubanj mora biti presvučen gumom, remen će moći voziti šasiju s trostrukim valjkom. Ležajevi u valjku moraju biti zatvorenog tipa i ne održavaju ih.
3.SUŠEĆA GRUPA
• Tijelo sušilice izrađuje se od promjera 1.800 mm debljine debljine 1800 mm i dugačkog 7.500 SAE 950 C specijalnog legiranog lima od mangana.
• Unutar sušilice moraju biti izrađene krilate kante izrađene od specijalnog legiranog lima otpornog na toplinu i koroziju kako bi se osiguralo da se materijali temeljito osuše i homogeno kreću.
• Trebaju postojati dva periferna prstena kako bi se osiguralo da se tijelo sušilice kružno i glatko okreće na kućištu. (za uvoz)
• Tijelo sušilice treba okretati za 4 crvena / motora na 4 valjka u praznom hodu na šasiji.
• Prsten i vozne površine valjaka u praznom hodu moraju se stvrdnuti indukcijom, čime se izbjegava korozija površina okretanja.
• Tijelo sušilice mora biti omotano kamenom vunom od 50 mm i presvučeno nehrđajućim limom kako bi se izbjegli gubici topline tijekom rada.
• Ispred tijela sušilice i kućišta moraju biti prednja vrata izrađena od materijala otpornog na toplinu i koroziju za spajanje plamenika i osiguravanje lijevanja osušenog materijala na skupni lift.
• Iza kućišta i šasije moraju biti vrata s izlaznim kanalom za plin za uklanjanje prašine u tijelu kroz filtar tijekom rada i osiguravanje materijala iz pojasa nagnutog na dovod koji se lijeva u sušilici.
• Dizajn sušilice mora biti izrađen tako da osigura da se ulazni materijal glatko pomiče naprijed.
• Tijelo sušilice rotirati će se između vrata postavljenih sprijeda i straga. Mora postojati labirint kako bi se izbjeglo istjecanje materijala na mjestima rotacije.
• Elektronički indikator topline mora se postaviti na mjesto gdje se agregat zagrijan u sušilici prelije na dizalo, prateći tako agregatnu toplinu iz upravljačkog ormarića.
• Šasija sušilice mora biti izrađena od trajnog materijala prikladnog za tijelo, noga podnožnog transportera mora biti spojena na šasiju sa zglobovima i razmaci nogu bit će ojačani poprečnim vezama.
• Sustav za pogon sušilice mora biti opremljen SOFT-STARTER-om, koji sprečava da prsten i valjci za prstenove budu izloženi utjecajima i produžava se njihov ekonomski vijek.
• Trenutna vrijednost koju crpi motor sušača prikazuje se na zaslonu računala. Zahvaljujući ovom sustavu, sustav automatizacije i rukovatelj spriječit će preopterećenje sušilice i zaštititi sustav sušara od mogućih kvarova ili oštećenja.
4. SUŠAČKI PLAMENIK
• Plamenik sušilice mora biti potpuno automatskog industrijskog tipa, prikladan za postrojenje od 160 t / h pri 4% vlažnosti zraka. • Dizel ulje se može koristiti kao gorivo u plameniku. pumpa i usis crpke zaštićeni su filterom. • U slučaju korištenja loživog ulja u plameniku, predgrijač mora biti grupa izmjenjivača topline. • Vanjska površina cjevovodnog sustava koji dolazi do plamenika mora biti izolirana. • Visinu plamena plamenik treba povećati ili smanjiti sa zaslona računala. • Visina plamena plamenika prilagođava se sa zaslona računala (u%). • Pokretanje / zaustavljanje rada plamenika izvoditi sa zaslona računala i faze nakon što se plamenik zapali i Pojedinosti o kvaru prikazuju se na zaslonu računala. U slučaju kvara povezanog s plamenikom, operater će vidjeti gdje je došlo do kvara i odmah reagirati na kvar. • Na zaslonu računala prikazuju se agregatna temperatura, temperatura ulaza u filtar i temperatura mazuta. Kad takve temperature prijeđu granične vrijednosti, na zaslonu računala pojavit će se znakovi upozorenja koji upozoravaju operatera. Nakon nekog vremena kada takve temperature pređu granične vrijednosti, sustav za automatizaciju automatski zaustavlja plamenik, čime se sprječava oštećenje skupine filtera ili drugih jedinica. • U sustavu će biti postavljen sustav senzora (vakuum mjerača) sušač.
5.FILTER ZA SUZBIJANJE SUHE PRAŠINE i PUNJAČ GRUPE SILOSA
• Postrojenje za filtriranje filtrira i uklanja čestice prašine ispuštene iz sušare kapaciteta 160 t / h i vrh zaslona u zrak putem ventilatora. 25.000 m3 / h • Filter također filtrira plin stvoren plamenikom. • Vrijednost ventilatora i snaga motora koji se koristi za usisavanje filtera mora imati potreban kapacitet za postrojenje od 160 t / h. • Ispred ventilatora mora biti ventil sa servo motorom za podešavanje protoka ventilatora. • Naredba ventila ispred ventilatora kod dimnjaka automatski se kontrolira automatskim sustavom pomoću vakuum mjerača kojim se mjeri protutlak sušilice. Pored toga, operater ga može kontrolirati s ekrana računala po želji. • Kroz takav sustav, protok ventilatora automatski se podešava ovisno o sistemskim zahtjevima, čime se povećava ekonomski vijek vrećica i štedi energija. • Vrijednost protutlaka prati se na zaslonu računala u mmSS. • Filtar mora biti vreća za prašinu i kaseta ili obrnuti protok, pneumatski upravljani ventil c ap, i tu će biti predseparator. • Tijelo filtra mora biti postavljeno na bunker, a izbjegavati će se grube čestice da nanose štetu skupljanju u prostoru separatora i bunkera i dopiranju do vreća. • Filtar mora biti povezan sa sušilicom putem kanala. • U sustavu filtara treba koristiti Nomex filtarsku krpu. • U filtru moraju biti platforme, ograde i ljestve. • Dohvat materijala prikupljenog ispod bunkera do dizala punila mora biti osiguran cjevnom spiralom kako tijelo filtra prelazi 180 stupnjeva, ventil za podešavanje svježeg zraka treba staviti da hladi filtar. • Položaj za uključivanje / isključivanje ventila za podešavanje svježeg zraka filtra mora se vidjeti na zaslonu računala. • U slučaju da temperatura filtra iz bilo kojeg razloga ne može se smanjiti, postrojenje će se automatski zaustaviti kako bi se izbjeglo izgaranje vreća. • Površina filtra mora biti izolirana staklenom vunom od 50 mm i presvučena aluminijskim limom. • Sustav mora imati kapacitet od 25M3 (2 kom.) silosa za punjenje.
• Silos za punjenje mora biti instaliran između filtra i dizala za punjenje i dizajniran za automatsko skladištenje punila u bunkeru vrućeg agregata i isporuku u proizvodnju kada je potrebno.
• Silos za punjenje mora biti opremljen indikatorom razine i spiralom za ispuštanje punila.
• Pokretanje / zaustavljanje rada skupine filtara izvodi se sa zaslona računala. Mogući kvarovi mogu se vidjeti na zaslonu računala.
6. AGREGATNO DIZALO GRUPE KOŠEVA
• Agregatno tijelo dizala izrađuje se od lima 5 mm, ojačane su bočne površine i izrađeno u dva dijela i kod pošiljke je u potpunosti montirano. Dijelovi agregatnog dizala koji se spajaju moraju biti prirubnički povezani i zapečaćeni. • Na tijelu dizala agregata moraju biti vrata za održavanje radi zamjene i održavanja kašike. • U slučaju da se lift agregata iz bilo kojeg razloga zaustavi u pogonu mora biti ugrađena prekretna brava u pogonskoj grupi kako bi se osiguralo da napunjene kašike postanu naopako i blokiraju dizalo. • Na dizalici agregata mora biti postavljen sustav za zatezanje lanca. grupa lančanih zupčanika. • Skupne kašike dizala izrađuju se od lima 3 mm debljine 3 mm, a rubovi kašika trebaju biti ojačani materijalom 5 mm st 52. • Skupni lanci dizala moraju biti tvrdi, posebno proizvedeni lanci HRC 35 - 45. Za pogon lanca i kašika na dnu i na vrhu agregatnog dizala upotrebljavat će se lančani zupčanik s najmanje 35 mm 2 lanca čija je vozna površina kaljena. • Na mjestu pogonske skupine dizalice agregata mora biti platforma i ograda. dizalo će moći napajati postrojenje od 160 t / h. • Crveni.motorni kabel pogonske skupine agregatnog dizala proći će kroz cijev zavarenu na tijelu u čeličnoj cijevi prikladnoj za promjer kabela i biti povezan mot.crvenom. Start / Stop rad skupnog dizala izvodi se sa zaslona računala. Pojedinosti kvara agregatnog dizala mogu se vidjeti na zaslonu računala. • Trenutna vrijednost povučenog dizala agregata prikazat će se na ekranu računala. • Zahvaljujući ovom sustavu, sustav automatizacije i operater spriječit će preopterećenje dizala i zaštititi postrojenje od mogućih kvarova ili oštećenja.
7. DIZALO ZA PUNJENJE GRUPE KOŠEVA
• Tijelo dizala za punjenje izrađuje se od lima od 4 mm koji se isporučuje u cijelosti i montira. • Lift za punjenje mora biti izveden tako da dovede bunker filtera i punilo u silos za punjenje do bunkera s masom punila. lift za punjenje mora biti povezan prirubnicom i zabrtvljen. • Na tijelu dizala za punjenje moraju biti vrata za održavanje radi zamjene i održavanja kašike. • U slučaju da se lift za punjenje zaustavi iz bilo kojeg razloga tijekom rada, u njega će biti ugrađena povratna brava kod pogonske grupe koja osigurava da napunjene kante postanu naopako i blokiraju dizalo. • Na dizalu za punjenje mora biti sustav zatezanja lanca s ponderiranim tipom. • Dizalo za punjenje mora pokretati grupa motora Motor / crvena, sa lancima. kante se izrađuju od lima 3 mm debljine 3 mm, a rubovi kašika ojačavaju se materijalom st. 6 mm debljine 6 mm. • Lift za punjenje pokreće motor / crvena, lanci i lančana grupa zupčanika. • 10 mmX300 mm debljine EP12 U dizalu za punjenje koristit će se 5 toplinski otpornih 4 slojnih bežičnih traka • Lift za punjenje mora moći napajati postrojenje od 160 t / h. Crveni motorni kabel pogonske skupine dizala za punjenje prolazit će kroz cijev zavarenu na tijelo u čeličnoj cijevi prikladnoj za promjer kabela i biti povezano mot.crvenom. • Pokretanje / zaustavljanje dizala za punjenje izvodi se sa zaslona računala. Detalji kvara dizala za punjenje mogu se vidjeti na zaslonu računala.
8. POVRŠINA ZA VIBRIRANJE kod KOŠA
• Vibraciono sito mora biti izrađeno četveroslojno za razvrstavanje zagrijanog agregata iz podizača agregata u 4 + 1 vrste.
• Vibracijski zaslon mora biti postavljen na spiralne opruge iz 4 bočne točke i dizajniran za rad s 2 sustava vibracijskih motora.
• Sustav za zatezanje unutarnjih zaslona mora biti sustav za zatezanje opruga.
• Kako bi se osiguralo da asfaltna fabrika radi by-pass, na ulazu vibrirajućeg sita mora biti dvosmjerni ventil s pneumatskim cilindrom.
• Pokretanje / zaustavljanje rada zaslona izvodi se sa zaslona računala. Pojedinosti kvarova na zaslonu mogu se vidjeti na zaslonu računala.
• Odabir zaslona / zaobilaznice izvršit će se na zaslonu računala. U slučaju kvara zaslona, ​​sustav se prebacuje u položaj zaobilaznice i proizvodnja se može nastaviti.
• Mora postojati transportni kanal kako bi se izbjeglo začepljenje zaslona mogućim materijalom na zaslonu ili prekomjernim agregatom; takav će se materijal transportirati u silos za zalihe putem transportnog kanala.
• Vibracijski zaslon mora biti izrađen tako da na vrhu i sa strane budu ograde platforme.
9. GRUPA TOWER - VRUĆI AGREGATNI BUNKER
• Bunker s vrućim agregatom mora se sastojati od 4 komore ukupne zapremine 15 m3 kako bi se materijal prosljeđen na vagu preusmjerio.
• Pneumatski kontrolirani otvori moraju se postaviti na izlazni prolaz svake komore ispod bunkera sa vrućim agregatom, a posebno kontrolirani otvori na izlazni prolaz materijala 0,5 za fino vaganje.
• Na raspolaganju će biti komora za punjenje od 25 m3 čiji se ispust ispušta sa zvjezdastim ventilom.
• U komori za punjenje mora postojati sustav zračnog šoka kako bi se izbjeglo blokiranje.
• Bunker vrućeg agregata izrađuje se od lima 5 mm, a vanjska površina izrađuje se tako da bude izolirana staklenom vunom od 50 mm i aluminijskim trapeznim limom.
• Svaki silos s vrućim agregatom za pod-zaslon mora biti opremljen indikatorom maksimalne razine.
• Prije potpunog punjenja silosa, na zaslonu računala prikazat će se znak upozorenja i operater će odgovoriti na hladni silos prije nego što se silos presipa.
10. TOWER GROUP MIXER PODNA ŠASIJA1.AGREGATNA MASA ZA MJESENJE MASE11.Na šasiji toranjskog miksera mora biti vaga agregatne smjese za vaganje materijala potrebnog za mješavinu.12. Skupna vaga za mješavinu smjesa mora se težiti otprilike 3 000 kg materijala s opterećenjem -ćelija od 4 točke i automatski se glatko i brzo prazni.13.Količina materijala u vagi agregatne smjese prikazuje se na digitalnom indikatoru i zaslonu računala u upravljačkom ormariću. 14. Vaganje se vrši ručno ili automatski računalom, ovisno o izboru.15.Vrijednosti materijala potrebne za automatsko vaganje (vrijednosti prijema) unose se sa zaslona računala. Može se stvoriti neograničen broj računa. Vrijednosti računa i naziv računa mogu se promijeniti u bilo kojem trenutku.16 Operater može otvoriti bilo koji željeni zaslon silosa pod-zaslona, ​​čak i ako je vaganje automatizirano.17. U slučaju preopterećenja vage, znak upozorenja mora biti prikazan na zaslonu računala, a operater će biti upozoren.
• Na zaslonu računala prikazat će se podaci da je „pneumatska vrata mjerne vage agregata otvorena“. U slučaju da se vrata iz nekih razloga tijekom automatske proizvodnje ne otvore u potpunosti, proizvodnju će obustaviti sustav automatizacije, a informacije o kvaru prikazati će se na zaslonu računala.2. VAGANJE PUNILA • Bit će potreban bunker za vaganje na šasiji toranjske miješalice za punila potrebnog za smjesu. • Bunker smjese punila mora se izraditi tako da teži oko 300 kg materijala s mjernom ćelijom, a njegov prolazni otvor može se ispuštati pomoću ventila s upravljanim pneumatskim cilindrom. biti promjera 219 mm mot./crven. Pužni transporter vrši slanje iz bunkera za vaganje mješavinu punila u mješalicu. • Količina materijala u bunkeru za vaganje punila prikazuje se na digitalnom indikatoru i zaslonu računala u upravljačkom ormariću. • Vaganje se vrši ručno ili automatski pomoću računala, ovisno o izbor. • Treba imati pneumatski ili električni vibromotorni sustav kako bi se spriječilo moguće zaglavljivanje na vagi punila. Takvi se sustavi automatski aktiviraju u slučaju zastoja. Operater može upravljati takvim sustavima sa zaslona računala po želji. • U slučaju preopterećenja vage, na zaslonu računala prikazat će se znak upozorenja, a operater će biti upozoren. biti proizvedeni za napajanje miješalice postrojenja od 160 t / h i biti 10 l / sec. • Vaga za mjerenje bitumenske smjese mora biti izolirana radi očuvanja topline bitumena. • Vaga za mjerenje bitumenske smjese mora biti dizajnirana tako da osigura prolaz bitumena za ispuštanje i zagrijava se vrućim uljem. • Količina materijala u vagi mješavine bitumena prikazuje se na digitalnom indikatoru i zaslonu računala u upravljačkom ormariću. • Vaganje se vrši ručno ili automatski računalom, ovisno o izboru. • U slučaju opterećenja , kvara ćelije na bitumenskoj vagi, mjere predostrožnosti potrebne za izbjegavanje prelijevanja bitumena vage preuzima sustav automatizacije. • U slučaju preopterećenja vage, znak upozorenja prikazat će se na zaslonu računala, a operatora upozoriti. • Izvagani bitumen usitniti će se u prah pomoću pumpe ili izravnim ispuštanjem i uvesti u smjesu.
4. MJEŠALICA
• Tijelo mješalice mora biti proizvedeno od lima od 10 mm kako bi se miješalo 3000 kg. • Unutarnja površina tijela mora se izraditi tako da se može zamijeniti modulnim pločama od čeličnog lima u obliku mangana. • Krakovi mješavine moraju se poredati tako da se homogena smjesa nalazi na dvostrukoj četvrtastoj osovini (100x100). • Krakovi i poklopci smjese izrađuju se od čelika mangana kako bi se mogli zamijeniti. • Smjesa se postavi na slojeve osovine kako bi se osiguralo da na nju ne utječe vrućina, i mjesto uranjanja mora biti osigurano za zahvatanje gumenom spojnicom. • Potisna vrata mješalice pokreću se pneumatskim cilindrom, a vrata moraju biti izrađena s bočnim ležajem ili kliznim sustavom. biti izrađene tako da se mogu demontirati korozivnom pločom. • Postaviti otvor za okno kako bi se održavanje i zamjena rezervnih dijelova glatko obavljala. Takva vrata moraju biti zaštićena sigurnosnim prekidačem. • Točka spajanja mješalice i vaga agregata bit će zatvorena gumenom i nepropusnom manžetnom. • Podaci o tome da je „pneumatska vrata mješalice otvorena / zatvorena” moraju biti prikazani na zaslon računala. U slučaju da vrata iz nekih razloga nisu zatvorena tijekom automatske proizvodnje, proizvodnju će obustaviti sustav automatizacije, a informacije o kvaru prikazati će se na zaslonu računala. • Tijekom ručne ili automatske proizvodnje vrijeme miješanja materijala u mješač će prilagoditi sa zaslona računala operater.
Nakon što se materijal ispušta u miješalicu, prikazat će se na zaslonu računala.
11. REZERVATOR BITUMENA ​​(50 TONA)
• Kapacitet spremnika mora biti 50 tona.
• Spremnici će se proizvoditi u skladu s praksama TSE i provizija za autoceste.
• Spremnik mora imati grijanje na vruće ulje,
• Bešavne čelične vučene cijevi od serpentina za grijanje
• Temperatura bitumena do temperature miješanja miksera
• Spremnik goriva mora sadržavati indikator razine i topline, usisnu mlaznicu, otvor za punjenje, ventilaciju
sustav, inspekcijski otvor i izlaz za odvod.
• Ispod spremnika moraju biti potporne noge, a površina mu mora biti izolirana kamenom vunom od 50 mm
i prekriven pocinčanim limom od 0,80 mm.
1. GENERATOR TOPLOG ULJA
• Kapacitet generatora mora biti 2 000 000 kcal / h.
• Sustav mora biti izrađen prema sustavu dizelskog goriva.
• Generator mora sadržavati spremnik za punjenje od 1500 l.
• Generator mora biti vodoravan, imati bešavne čelične cijevi za vruće ulje, dvostruki zid i
cirkulacijsko tijelo.
• Tijelo generatora mora biti izolirano kamenom vunom od 100 mm i prekriveno aluminijskim limom.
• Generatorski sustav mora biti proizveden prema proizvodnim standardima i mora sadržavati
ekspanzijski spremnik, raspršivač, filtar za ulje, ventili i plamenik s potpuno automatskim paljenjem,
kontrolna ploča, pompa i potrebna sigurnosna oprema.
• Serpentina mora biti izrađena od min. 30 m2 bešavne čelične vučene cijevi.
• Generator mora biti opremljen povezanim sustavom upozorenja za zaštitu cjelokupnog sustava u
slučaj opasnih situacija s razinom vrućeg ulja ili smanjenjem razine ulja za prijenos topline.
• Sustav plamenika mora biti projektiran da se automatski aktivira, ovisno o podešenom
radna temperatura ulja za prijenos topline.
• Sustav se izrađuje u obliku cjelovitog paketa.
2. CIJEVNI SUSTAV BITUMENSKOG GORIVA I TOPLOG ULJA
• Cjevovodi, ulazni i izlazni ventili spremnika i ventilski vod ventila (globus ventil vrućeg ulja) između generatora vrućeg ulja i spremnika goriva i bitumena sustava i svi priključci sustava moraju biti izrađeni u skladu sa sustavom.
12.KONTROLNI ORMAR I NOSAČI
• Upravljački ormar mora imati 2400x3200x2500 PVC vrata i prozore izolirane od vrućine i hladnoće.
• Kabinet se postavlja tamo gdje operater može imati kontrolu nad cijelim postrojenjem.
• Prazni ormar s veličinama glavnog ormara koji će se koristiti kao kompresorska komora ili komora za održavanje mora se staviti pod upravljački ormar.
• Klima uređaj mora biti ugrađen u upravljački ormar za grijanje ili hlađenje.
• Materijali koji će se koristiti u električnoj ploči moraju biti Moeller, Phoenix Contact, ABB-Telemecanique itd.
• PHOENIX CONACT PLC sustav treba koristiti u sustavu automatizacije.
• Ploča koja sadrži glavnu sklopku mora sadržavati multimetar koji pokazuje detalje trenutnog napona-snage snage i janjad koji označavaju R-S-T faze.

• Marka: ATLAS COPCO
• Kapacitet: 3,2 m3 / min. 8 bara
• Motor: 18 kW
• Spremnik za zrak: 1000 lt.
13.160 T / H SUSTAV ZA AUTOMATIZACIJU I UPRAVLJANJE BILJAKA ASFALTA
• Radom asfaltne baze mora se upravljati ručno ili automatski na računaru na radnom stolu u upravljačkom ormaru.
•Ručna operacija:
• Izvodi se praćenjem radnog stanja postrojenja motorima agregata u asfaltnom pogonu; protok materijala među tim jedinicama električno se zaključava u obrnutom smjeru protoka materijala.
• Nakon pokretanja svih jedinica vrši se vaganje agregata, punila i bitumena provjerom zaslona računala. Skupna vaga, vrata za vagu punila otvaraju se ručno i lijevaju u njima. Količina bitumena također se ručno ostvaruje tijekom lijevanja.
• Miješanje miksera i trajanje otvaranja vrata upravljač ručno.
• Filtar i plamenik pokreću se ručno. Prigušivač filtra i cijev plamena plamenika vrši se pritiskom na tipku za uključivanje / isključivanje od strane rukovatelja nadgledanjem grijanog indikatora topline agregata na sušilici.
• U kontrolnoj će se prostoriji nalaziti ručni sustav automatizacije preko dugmeta.
• Potpuno automatski rad:
• Asfaltna baza radi automatski isto kao i ručno. Nakon što postrojenje uđe u sustav, a nakon MİXTURE ručnog / automatskog prekidača na zaslonu na automatskom položaju, automatski se izvodi sustav vaganja i miješanja. Uz to se kontinuirano podešavanje ventila zaklopke filtra vrši automatski.
• Izvagani agregat, punilo i bitumen automatski se ulijevaju u miješalicu. Trajanje miješanja miksera vrši se kontinuirano u zadanoj vrijednosti. Po završetku trajanja miješanja, otvor miješalice se automatski otvara, smjesa se ulijeva u vrući silos, vrata mješalice se automatski zatvaraju.
• Tijekom takvog postupka, operater može na ekranu primijetiti koliko kilograma materijala je uzeo iz kojeg agregatnog silosa, koliko materijala treba i za koji materijal se mora odložiti, ako postoji i koji agregatni silos mora biti prilagođen tijekom razdoblja kada ostaju zapornice otvoren.
• I na ekranu opet može pratiti agregatnu temperaturu, temperaturu bitumena uvedenu u smjesu, filtrirati temperaturu dimnjaka, visina plamena, struja sušača, struja agregatnog lifta, količina otvora ventila zaklopke ili vrijednost vakuuma, položaj uključivanja / isključivanja svježeg zraka i agregatna brzina i brzine izpuštanja iz silosa za dovod
• U slučaju kvara bilo koje jedinice, osvijetljeni i zvučni signal kvara mogu se vidjeti na istoj stranici.
• Kotao za sušilicu industrijskog tipa proporcionalno upravljanje plamenikom vrši regulator SIEMENS ili LAMTEC. Postoji li plamen može se provjeriti detektorom plamena. Ako postoji notany plamen ili se zaustavio tijekom gorenja, put za gorivo se zatvara i pumpa za gorivo se zaustavlja, što se može vidjeti na ekranu.
• Sve jedinice grupe filtera pokreću se ili zaustavljaju jednim gumbom. U slučaju povećanja topline uvodi se hladan zrak koji aktivira ventil za podešavanje svježeg zraka postavljen u ispušni kanal za zaštitu jedinice filtra. Ako uvedeni hladni zrak nije dovoljan, plamenik se automatski zaustavlja i filtar je zaštićen.
• Lijevani ventil za punjenje i zvjezdani ventil za vaganje rade na automatskom programu.
•Izvještavanje:
• Dnevno korišteni agregat, količina punila i bitumena i njihova ukupna količina do izvještajnog dana mogu se vidjeti u odjeljku za izvještavanje i po želji ispisati i arhivirati. Retrospektivna ispitivanja mogu se obaviti u odjeljku za izvještavanje. Naime, ovisno o željenom datumu, mogu se pristupiti mnogim informacijama kao što su količina proizvodnje, količina upotrijebljenih materijala, temperatura agregata, bitumena, filtra, loživog ulja, vrijeme miješanja, upotrijebljeni primitak itd.
• Mogu se prijaviti svi kvarovi koji počinju od puštanja u pogon asfaltne baze do dana kada je napravljeno izvještavanje.
• U njega mora biti ugrađena automatizacija zračnog kompresora koja podupire pneumatski sustav.
• Silosi za vrući agregat, proizvedeni asfaltni vrući silos, silos za otpadni materijal, silos za punjenje i silos za vaganje punila opremljeni su indikatorom razine, a razine materijala mogu se provjeriti na ekranu.
Bitumenska pumpa za doziranje
• Bitumenska pumpa s integriranim kugličnim ventilom nad tlakom i električnim grijaćim elementima.
• Termostat kojim upravlja PT 100 senzor.
• Kapacitet: 460 l / min
• Kapacitet pogona: 11 Kw
• Raspon tlaka: 1-4 Bar
• Grijanje: 2 x 630 W
Servisna pumpa
• Kapacitet: najmanje 28 m³ / h
• Motor: najmanje 15 kW
• Barem jedna pumpa poslužit će bitumensku vagu, dok će druga pumpa omogućiti punjenje spremnika i prijenos bitumena između spremnika.
STANDARDBEDINGUNGEN Die Anlage ist für die Herstellung von 160 t / h Straßenmischung mit einem fertigen Produkt bei einer Anfangsfeuchtigkeit von 4% und 160 ° C unter den folgenden Standardbedingungen ausgelegt:
• Aggregiertemperatur am Trocknereinlass 10 ° C.
• Höhe Meeresspiegel
• Durchschnittliche Dichte der Futtermittelaggregate 1,650 kg / m3
• Schweröl Nr.: 6 Heizwert ≥ 9.200 kCal / kg
• Schweröl Nr.: 4 Heizwert ≥ 9.700 kCal / kg
• Heizwert für Dieselöl ≥ 10.200 kCal / kg
• Erdgas-Heizwert ≥ 7.600 kCal / kg
• Die Temperatur der heißen Aggregate steigt um 160 K.
• Restfeuchtigkeitsgehalt der Mischung 0,3%
• max. Aggregate Größe 40 mm
• Materialdurchlasssieb 3 mm 35%
• Material nicht porös und hygroskopisch mit normaler Form
• Produktionstoleranzrate gemäß Umgebungs- und Parameterbedingungen ± 4%
COLD AGGREGATE BUNKERS
• Es müssen 4 kalte Zuschlagstoffbunker aus 5 mm St 37-Blech vorhanden sein, sie müssen ungefähr 20 m3 groß sein und jeder muss separat hergestellt werden. • Auf den Bunkern müssen 800 mm hohe obere Zusätze aus 6 mm Blech vorhanden sein, um ein Überlaufen des Materials zu verhindern. • Der Materialguss der Bunker muss mit einer bewegten Gruppe hergestellt werden. • Der Materialgussdurchfluss jedes Bunkers muss auf Wunsch frequenzgesteuert (geschwindigkeitsgesteuert) sein und auf dem Computerbildschirm einstellbar sein. • Die Durchflussrate des fließenden Materials Die Anzahl der Bunker muss vom manuellen Tor aus einstellbar sein, damit sie an jedem Bunker angebracht werden können. • Wenn das aus den Bunkern fließende Aggregat ausgeht, muss ein Warnsystem vorhanden sein und auf dem Computerbildschirm muss ein Warnschild angezeigt werden, um den Bediener zu warnen. • Der vom Computerbildschirm gesteuerte Vibratormotor muss so platziert werden, dass der Materialfluss entlastet und Verstopfungen in den Bunkern mit dünnen Materialien verhindert werden. • Unter jedem Bunker muss ein Förderbandsystem installiert sein, um den Materialfluss sicherzustellen. • Jeder b Unker muss mit modularen Gittern ausgestattet sein, die aus 10x50 Blechen mit 10 mm Durchmesser bestehen. • Die Silobeladungsbreite muss 3000x2400 mm betragen. • Für Notfälle muss ein Seil-Not-Aus-System vorhanden sein. • Mögliche Fehler an den Riemen müssen auf dem Computerbildschirm angezeigt werden.
2. SUB-BUNKER COLD AGGREGATE SAMMLERGÜRTEL
• Das horizontale Band muss das aus jedem Bunker entnommene Material auf kontrollierte Weise separat zum geneigten Trocknerband befördern und in der Lage sein, Material zu einer Anlage mit einer Kapazität von 160 t / h zu befördern. • Das Gummiband muss 10 mm dick sein. 800 mm breites 4-lagiges Spielfeldgewebe mit 4 EP 125-Qualitäten • Der Start / Stopp-Vorgang des Riemens muss vom Computerbildschirm aus erfolgen. Wenn die Materialien im Bunker am Ende der Saison entladen werden sollen, kann der Riemen ohne die anderen Einheiten umgekehrt laufen. • Das horizontale Riemenchassis muss aus Stahlbaustoff bestehen, mit dem der Riemen reibungslos arbeiten und mit Riemenspannung hergestellt werden kann System.
• Der Riemen muss an jedem Ende mit einem Trennsystem versehen sein.
• Die Antriebstrommel muss gummiert sein und einen Winkel von 1 Grad aufweisen.
• Für Notfälle muss ein Seil-Not-Aus-System vorhanden sein
• Mögliche Riemenfehler müssen auf dem Computerbildschirm angezeigt werden.
• Der Riemen muss 7,5 kW d / min rot / motorgetrieben sein, die Antriebstrommel muss gummiert sein, der Riemen muss mit einem Dreirollenfahrwerk angetrieben werden können. Die Lager in der Walze müssen geschlossen und wartungsfrei sein.
3. TROCKNERGRUPPE
• Der Trocknerkörper muss aus 10 mm dickem, 7.500 langem SAE 950 C-Speziallegierungs-hitzebeständigem Manganstahlblech mit einem Durchmesser von 1.800 mm und einem Durchmesser von 1.800 mm hergestellt sein.
• Das Innere des Trockners muss aus geflügelten Eimern aus hitze- und korrosionsbeständigem Stahlblech bestehen, um sicherzustellen, dass die Materialien trocknen und sich homogen gründlich bewegen.
• Es müssen zwei Umfangsringe vorhanden sein, um sicherzustellen, dass sich der Trocknerkörper auf dem Chassis kreisförmig gleichmäßig dreht. (zu importieren)
• Der Trocknerkörper muss um 4 rote Motoren auf 4 Laufrollen am Fahrgestell gedreht werden.
• Der Ring und die Laufflächen der Laufrollen müssen durch Induktion gehärtet werden, um Korrosion der Laufflächen zu vermeiden.
• Der Trocknerkörper muss mit einer 50-mm-Steinwolle umwickelt und mit rostfreiem Blech beschichtet sein, um Wärmeverluste während des Betriebs zu vermeiden.
• Vor dem Trockenkörper und dem Chassis muss sich ein Fronttor aus hitze- und korrosionsbeständigem Material befinden, um den Brenner anzuschließen und sicherzustellen, dass getrocknetes Material auf den Aufzug gegossen wird.
• Hinter dem Trocknergehäuse und dem Chassis muss sich ein Tor mit Gasauslasskanal befinden, um den Staub im Gehäuse durch den Filter während des Betriebs zu entfernen und sicherzustellen, dass Material aus dem mit Schrägen versehenen Riemen in den Trockner gegossen wird.
• Das Design des Trockners muss so gestaltet sein, dass das ankommende Material reibungslos vorwärts bewegt wird.
• Der Trocknerkörper muss sich zwischen den Toren vorne und hinten drehen. Es muss ein Labyrinthsystem vorhanden sein, um zu verhindern, dass das Material an den Rotationsstellen herausfließt.
• Eine elektronische Wärmeanzeige muss an der Stelle angebracht werden, an der das im Trockner erhitzte Aggregat auf dem Aufzug ausgestoßen wird, um so die Aggregatwärme aus dem Schaltschrank zu verfolgen.
• Das Trockner-Chassis muss aus einem für die Karosserie geeigneten, haltbaren Material hergestellt sein. Die Beine des Nebenförderers müssen mit Gelenken mit dem Chassis verbunden sein, und die Beinintervalle müssen durch Querverbindungen verstärkt werden.
• Das Trocknerantriebssystem muss mit einem SOFT-STARTER ausgestattet sein, der verhindert, dass Ring und Ringwalzen Stößen ausgesetzt werden, und ihre wirtschaftliche Lebensdauer muss verlängert werden.
• Der vom Trocknermotor gezogene aktuelle Wert muss auf dem Computerbildschirm angezeigt werden. Dank dieses Systems müssen das Automatisierungssystem und der Bediener verhindern, dass der Trockner überlastet wird, und das Trocknersystem vor möglichen Ausfällen oder Beschädigungen schützen.
4. TROCKNERBRENNER
• Der Trocknerbrenner muss ein vollautomatischer Industrietyp sein, der für eine Anlage mit 160 t / h und einer Luftfeuchtigkeit von 4% geeignet ist. • Dieselöl kann als Brennstoff im Brenner verwendet werden Pumpe und Absaugung der Pumpe müssen mit einem Filter geschützt sein. • Bei Verwendung von Heizöl im Brenner muss der Vorwärmer eine Wärmetauschergruppe sein. • Die äußere Oberfläche des zum Brenner kommenden Rohrleitungssystems muss isoliert sein. • Flammenhöhe von Der Brenner muss vom Computerbildschirm aus vergrößert oder verkleinert werden. • Die Flammenhöhe des Brenners muss vom Computerbildschirm aus eingestellt werden (in%). • Der Start / Stopp-Betrieb des Brenners muss vom Computerbildschirm aus erfolgen und die Phasen nach dem Zünden des Brenners und Fehlerdetails müssen auf dem Computerbildschirm angezeigt werden. Im Falle eines Ausfalls, der an den Brenner angeschlossen ist, muss der Bediener sehen, wo der Fehler aufgetreten ist, und sofort auf den Fehler reagieren. • Die Gesamttemperatur, die Filtereintrittstemperatur und die Heizöltemperatur müssen auf dem Computerbildschirm angezeigt werden. Wenn diese Temperaturen die Grenzwerte überschreiten, müssen Warnschilder auf dem Computerbildschirm angezeigt werden, um den Bediener zu warnen. Nach einiger Zeit, wenn die Suchtemperaturen die Grenzwerte überschreiten, muss der Brenner automatisch vom Automatisierungssystem gestoppt werden, um zu verhindern, dass die Filtergruppe oder andere Einheiten beschädigt werden Wäschetrockner.
5.DRY DUST SUPPRESSION FILTER und FILLER SILO GROUP
• Die Filteranlage muss die Staubpartikel filtern und entfernen, die vom Trockner mit einer Kapazität von 160 t / h und der Oberseite des Siebs über einen Ventilator in die Luft abgegeben werden. 25.000 m3 / h. • Der Filter muss auch das vom Brenner erzeugte Gas filtern Die für die Filterabsaugung verwendete Kapazität muss für eine Anlage mit 160 t / h erforderlich sein. • Vor dem Lüfter muss ein servomotorisch angetriebenes Ventil vorhanden sein, um die Durchflussmenge des Lüfters einzustellen. • Der Befehl des Ventils vor dem Schornsteinlüfter wird automatisch durch das Automatisierungssystem mittels des Vakuummessers gesteuert, das den Trockner-Gegendruck misst. Zusätzlich kann er vom Bediener auf Wunsch vom Computerbildschirm aus gesteuert werden. • Durch ein solches System muss die Ventilatordurchflussrate automatisch abhängig von eingestellt werden die Systemanforderungen, wodurch die wirtschaftliche Lebensdauer der Beutel erhöht und Energie gespart wird. • Der Wert des Gegendrucks ist auf dem Computerbildschirm in mmSS zu verfolgen. • Der Filter muss vom Typ Staubbeutel und Kassette oder Rückfluss sein, pneumatisch gesteuertes Ventil c ap, und es muss ein Vorabscheider vorhanden sein. • Der Filterkörper muss auf einem Bunker installiert sein, und es muss vermieden werden, dass grobe Partikel in einem Abscheider- und Bunkerraum gesammelt werden und bis zu den Beuteln reichen. • Der Filter muss über a mit dem Trockner verbunden sein Kanal • Im Filtersystem muss ein Nomex-Filtertuch verwendet werden. • Im Filter müssen Plattformen, Geländer und Leitern vorhanden sein. • Das Erreichen des unter dem Bunker gesammelten Materials zum Einfüllstutzen muss mit einem Tubespiral sichergestellt werden. • Sobald Wenn der Filterkörper 180 Grad überschreitet, muss das Frischluft-Einstellventil zum Kühlen des Filters eingesetzt werden. • Die Ein / Aus-Position des Frischluft-Einstellventils des Filters muss auf dem Computerbildschirm angezeigt werden. • Für den Fall, dass die Temperatur des Filters kann aus keinem Grund reduziert werden, die Anlage muss automatisch anhalten, um ein Verbrennen der Beutel zu vermeiden. • Die Oberfläche des Filters muss aus 50 mm Glaswolle isoliert und mit Aluminiumblech beschichtet sein. • Das System muss eine Kapazität von 25M3 (2 PCS) von Füllstoff Silo.
• Das Einfüllsilo muss zwischen dem Filter und dem Einfüllstutzen installiert werden und so ausgelegt sein, dass der Einfüllstutzen automatisch im heißen Zuschlagstoffbunker gelagert und bei Bedarf an die Produktion geliefert wird.
• Das Einfüllsilo muss mit einer Füllstandsanzeige und einer Einfüllspirale ausgestattet sein.
• Der Start / Stopp-Betrieb der Filtergruppe muss vom Computerbildschirm aus erfolgen. Mögliche Fehler können auf dem Computerbildschirm angezeigt werden.
6.TOWER GROUP AGGREGATE AUFZUG
• Der Aggregataufzugskörper muss aus 5 mm Blech hergestellt sein, wobei seine Seitenflächen verstärkt und in zwei Teilen montiert sind, deren Lieferung vollständig montiert ist. • Der Aggregataufzug muss so ausgelegt sein, dass das im rotierenden Trockner erhitzte Aggregat zum Sieb auf dem Turm befördert wird. • Körper Das Verbinden von Teilen des Aggregataufzugs muss mit einem Flansch verbunden und abgedichtet sein. • Am Aggregataufzugskörper müssen Wartungstore für den Austausch und die Wartung der Schaufel vorhanden sein. • Für den Fall, dass der Aggregataufzug während des Betriebs aus irgendeinem Grund anhält, muss eine Rücklaufsperre installiert sein in der Antriebsgruppe, um sicherzustellen, dass die beladenen Schaufeln auf den Kopf gestellt werden und den Aufzug blockieren. • Am Aggregataufzug muss ein Kettenspannsystem vorhanden sein. • Der Aggregataufzug muss von einer Motor- / Rot-, Ketten- und Kettengetriebegruppe angetrieben werden. • Die Aggregataufzugschaufeln müssen vorhanden sein hergestellt aus st 52 3 mm Blech und Eimer edgesshall mit 5 mm st 52 Material verstärkt sein • Die aggregierte Aufzugskette muss HRC 35 - 45 hart sein Alle produzierten Ketten. Für den Antrieb der Kette und der Schaufeln muss unten und oben am Aggregataufzug ein 2-Ketten-Zahnrad mit einer Lauffläche von mindestens 35 mm verwendet werden. • Es muss eine Plattform und eine Geländergruppe vorhanden sein, in der sich die Antriebsgruppe des Aggregataufzugs befindet. • Aggregat Der Aufzug muss in der Lage sein, eine Anlage mit 160 t / h zu versorgen. • Das rote Motorkabel der Antriebsgruppe des Aggregataufzugs muss in einem für den Kabeldurchmesser geeigneten Stahlrohr durch das am Gehäuse angeschweißte Rohr geführt und motorisch angeschlossen werden. • Der Start / Stopp-Betrieb des Aggregataufzugs muss vom Computerbildschirm aus erfolgen. Fehlerdetails des Aggregataufzugs können auf dem Computerbildschirm angezeigt werden. • Der vom Aggregataufzug gezogene aktuelle Wert muss auf dem Computerbildschirm angezeigt werden. • Dank dieses Systems müssen das Automatisierungssystem und der Bediener verhindern, dass der Aufzug überlastet wird, und die Anlage schützen von möglichen Ausfällen oder Schäden.
7.TOWER GROUP FILLER ELEVATOR
• Der Füllaufzugskörper muss aus 4 mm Blech hergestellt sein, um vollständig und montiert geliefert zu werden. • Der Füllaufzug muss so ausgelegt sein, dass der Filterbunker und der Füllstoff im Einfüllsilo zum Füllgewichtsbunker befördert werden Der Einfüllaufzug muss flanschverbunden und abgedichtet sein. • Am Einfüllaufzugskörper müssen Wartungstore für den Austausch und die Wartung der Schaufel vorhanden sein. • Falls der Einfüllaufzug während des Betriebs aus irgendeinem Grund anhält, muss eine Rücklaufsperre installiert sein die Antriebsgruppe, um sicherzustellen, dass die beladenen Schaufeln auf den Kopf gestellt werden und den Aufzug blockieren. • Am Einfüllaufzug muss ein gewichtetes Kettenspannsystem vorhanden sein. • Der Einfüllaufzug muss von einer Motor- / Rot-, Ketten- und Kettenzahnradgruppe angetrieben werden. • Einfüllaufzug Die Schaufeln müssen aus 3 mm Blech von 52 mm hergestellt sein, und die Schaufelkanten müssen mit 6 mm starkem Material von 52 mm verstärkt sein. • Der Füllaufzug muss von Motor / Rot, Kette und Kettenzahnrad angetrieben werden. • 10 mm x 300 mm dickes EP12 Im Einfüllaufzug wird ein 5 hitzebeständiges 4-lagiges kabelloses Endlosband verwendet. • Der Einfüllstutzen muss in der Lage sein, eine Anlage mit 160 t / h zu versorgen. • Das rote Motorkabel der Antriebsgruppe des Einzugsaufzugs muss durch das angeschweißte Rohr geführt werden Der Körper befindet sich in einem Stahlrohr, das für den Kabeldurchmesser geeignet ist und beweglich angeschlossen werden kann. • Der Start / Stopp-Betrieb des Füllaufzugs muss vom Computerbildschirm aus erfolgen. Fehlerdetails des Füllaufzugs werden auf dem Computerbildschirm angezeigt.
8. TURMVIBRIERBILDSCHIRM
• Das Vibrationssieb muss vierschichtig hergestellt sein, um das erhitzte Aggregat vom Aggregataufzug in 4 + 1-Typen zu sortieren.
• Das Vibrationssieb muss an 4 seitlichen Punkten auf Schraubenfedern angebracht und so ausgelegt sein, dass es mit 2 Vibrationsmotorsystemen funktioniert.
• Das Spannsystem der internen Siebe muss ein Federspannsystem sein.
• Um sicherzustellen, dass die Asphaltanlage im Bypass-Betrieb arbeitet, muss am Eingang des Vibrationsschirms ein pneumatisch zylindergesteuertes Zweiwegeventil vorhanden sein.
• Der Start / Stopp-Betrieb des Bildschirms muss vom Computerbildschirm aus erfolgen. Fehlerdetails des Bildschirms werden auf dem Computerbildschirm angezeigt.
• Die Auswahl des Bildschirms / Bypasses muss auf dem Computerbildschirm erfolgen. Im Falle eines Ausfalls des Bildschirms muss das System in die Bypass-Position gebracht werden, und die Produktion kann fortgesetzt werden.
• Es muss ein Förderkanal vorhanden sein, um eine Verstopfung des Siebs durch mögliches Material auf dem Sieb oder übermäßiges Aggregat zu vermeiden. Dieses Material wird durch den Förderkanal zu einem Lagersilo befördert.
• Das Vibrationssieb muss so hergestellt sein, dass oben und an den Seiten Plattformgeländer angebracht sind.
9.TOWER GROUP UNTERBILDSCHIRM HOT AGGREGATE BUNKER
• Der Heißaggregatbunker muss aus 4 Kammern mit einem Gesamtvolumen von 15 m3 bestehen, um das gesiebte Material auf die Waage zu bringen.
• Pneumatisch gesteuerte Tore müssen am Auslasskanal jeder Kammer unter dem Heißaggregatbunker angebracht werden, und ein separat gesteuertes Tor muss am Auslasskanal des 0,5-Materials zum Feinwiegen angebracht werden.
• Es muss eine 25 m3 Füllkammer vorhanden sein, deren Auslass mit einem Sternventil entleert wird.
• Es muss ein Luftschocksystem vorhanden sein, um ein Blockieren der Füllkammer zu vermeiden.
• Der Heißaggregatbunker muss aus 5 mm Blech hergestellt sein und seine Außenfläche muss mit 50 mm Glaswolle und Aluminium-Trapezblech isoliert sein.
• Jedes Heißaggregatsilo unter dem Sieb muss mit einer Anzeige für den maximalen Füllstand ausgestattet sein.
• Bevor die Silos vollständig gefüllt sind, muss auf dem Computerbildschirm ein Warnschild angezeigt werden, und der Bediener muss auf kalte Silos reagieren, bevor die Silos überlaufen.
10. TURMGRUPPENMISCHER-BODEN-FAHRGESTELL1.AGGREGATE MIXTURE WEIGHING SCALE11. Auf dem Tower-Mixer-Chassis muss eine Waage für das Gemisch der Zuschlagstoffe vorhanden sein, um das für die Mischung erforderliche Material zu wiegen mit Wägezelle ab 4 Punkten und automatischer reibungsloser und schneller Entladung.13.Die Materialmenge in der Waage des Aggregatgemisches muss auf der Digitalanzeige und dem Computerbildschirm im Schaltschrank angezeigt werden.14.Das Wiegen erfolgt manuell oder automatisch per Computer bei der Auswahl.15.Materialwerte, die für das automatische Wiegen erforderlich sind (Belegwerte), sind über den Computerbildschirm einzugeben. Es können unbegrenzt viele Belege erstellt werden. Die Belegwerte und der Belegname können jederzeit geändert werden.16.Jedes gewünschte Silo-Gate unter dem Bildschirm kann vom Bediener vom Computerbildschirm aus geöffnet werden, auch wenn das Wiegen automatisiert ist.17. Bei Überlastung der Waage muss ein Warnschild angebracht sein auf dem Computerbildschirm angezeigt werden und der Bediener muss gewarnt werden.
• Die Information, dass „das pneumatische Tor der Gesamtwaage geöffnet ist“, muss auf dem Computerbildschirm angezeigt werden. Falls sich das Tor während der automatischen Produktion aus bestimmten Gründen nicht vollständig öffnet, muss die Produktion vom Automatisierungssystem unterbrochen und die Informationen über den Fehler auf dem Computerbildschirm angezeigt werden Wiegebunker auf dem Fahrmischerchassis zum Wiegen des für die Mischung erforderlichen Füllmaterials • Der Füllmischbunker muss so hergestellt sein, dass er mit einer Wägezelle etwa 300 kg Material wiegt, und sein Auslasskanal muss mit einem pneumatisch zylindergesteuerten Ventil entladen werden können. • Dort muss 219 mm Durchmesser mot./red sein. Angetriebene Rohrspirale, um den gewogenen Füllstoffgemisch-Wiegebunker zum Mischer zu befördern. • Die Materialmenge im Füllwaagebunker muss auf der Digitalanzeige und dem Computerbildschirm im Schaltschrank angezeigt werden. • Das Wiegen muss manuell oder automatisch vom Computer vorgenommen werden die Wahl • Es muss ein pneumatisches oder elektrisches Vibromotorsystem vorhanden sein, um mögliche Staus in der Füllwaage zu vermeiden. Solche Systeme werden im Falle eines Staus automatisch aktiviert. Außerdem. Der Bediener kann solche Systeme auf Wunsch vom Computerbildschirm aus steuern. • Bei Überlastung der Waage muss ein Warnschild auf dem Computerbildschirm angezeigt und der Bediener gewarnt werden hergestellt werden, um den Mischer einer Anlage mit 160 t / h zu versorgen und 10 l / s zu betragen. • Die Waage der Bitumenmischung muss isoliert sein, um die Wärme des Bitumens zu bewahren. • Die Waage der Bitumenmischung muss so ausgelegt sein, dass der Durchgang des Bitumenauslasses gewährleistet ist wird mit heißem Öl erhitzt. • Die Materialmenge in der Waage der Bitumenmischung muss auf der Digitalanzeige und dem Computerbildschirm im Schaltschrank angezeigt werden. • Das Wiegen muss je nach Wahl manuell oder automatisch per Computer erfolgen. • Im Falle einer Belastung Zellversagen in der Bitumenwaage Die vom Vorsorgesystem zu treffende Vorsichtsmaßnahme zur Vermeidung eines Überlaufens der Bitumenwaage muss getroffen werden. • Bei Überlastung der Waage ein Warnschild muss auf dem Computerbildschirm angezeigt und der Bediener gewarnt werden. • Das gewogene Bitumen muss mit einer Pumpe oder durch direktes Entladen pulverisiert und in das Gemisch eingeführt werden.
4. MIXER
• Der Mischerkörper muss aus 10 mm Blech hergestellt sein, um 3000 kg zu mischen. • Die Innenfläche des Körpers muss so hergestellt sein, dass sie durch modulare Blechplatten aus Manganstahl gegen Korrosion ersetzt werden kann Eine homogene Mischung auf einer doppelquadratischen Welle (100 x 100). • Die Arme und Kappen der Mischung müssen aus Manganstahl hergestellt sein, damit sie ausgetauscht werden können. • Die Mischung muss auf Wellenbetten platziert werden, um sicherzustellen, dass sie nicht durch Hitze beeinträchtigt wird Durch Planetenreduzierungssysteme und Tauchpunkte muss sichergestellt sein, dass sie mit einer Gummikupplung greifen. • Das Nebenauslassgatter des Mischers muss von einem Pneumatikzylinder angetrieben werden und das Tor muss so hergestellt sein, dass es ein seitliches Lager- oder Schiebesystem aufweist hergestellt werden, um mit einer Korrosionsplatte zerlegbar zu sein • Ein Schachttor muss angebracht werden, um die Wartung und den Austausch von Ersatzteilen des Mischers reibungslos zu gestalten. Ein solches Tor muss mit einem Sicherheitsschalter geschützt sein. • Der Verbindungspunkt zwischen Mischer und Aggregatwaage muss mit einem Gummi und einer engen Manschette geschlossen sein. • Die Information, dass „das pneumatische Tor des Mischers offen / geschlossen ist“, muss auf angezeigt werden Computer-Bildschirm. Falls das Tor während der automatischen Produktion aus bestimmten Gründen nicht geschlossen wird, muss die Produktion vom Automatisierungssystem unterbrochen und die Informationen über den Fehler auf dem Computerbildschirm angezeigt werden. • Während der manuellen oder automatischen Produktion wird die Mischzeit des Materials in Der Mischer muss vom Bediener vom Computerbildschirm aus eingestellt werden. Die Zeit, die verstrichen ist, nachdem das Material in den Mischer abgelassen wurde, muss auf dem Computerbildschirm angezeigt werden.
11. BITUMEN TANK (50 TONNEN)
• Die Tankkapazität muss 50 Tonnen betragen.
• Die Tanks müssen gemäß den Praktiken der TSE und der Autobahnkommission hergestellt werden.
• Der Tank muss mit einer Heißölheizung ausgestattet sein.
• Nahtloses Serpentinen-Rohrsystem zum Erhitzen
• Die Bitumentemperatur bis zur Mischertemperatur
• Der Kraftstofftank muss Füllstands- und Wärmeanzeige, Saugdüse, Füllöffnung und Belüftung enthalten
System, Inspektionsluke und Abfluss.
• Unter dem Tank müssen Stützbeine vorhanden sein, und seine Oberfläche muss mit 50 mm Steinwolle isoliert sein
und mit 0,80 mm verzinktem Blech bedeckt.
1. HEISSER ÖLGENERATOR
• Die Generatorkapazität muss 2 000.000 kcal / h betragen.
• Das System muss gemäß dem Dieselkraftstoffsystem hergestellt sein.
• Der Generator muss einen 1500 l Füllbehälter enthalten.
• Der Generator muss horizontal sein, eine nahtlos aus Stahl gezogene Heißölleitung haben, doppelwandig und
Kreislaufkörper.
• Der Generatorkörper muss mit 100 mm Steinwolle isoliert und mit Aluminiumblech bedeckt sein.
• Das Generatorsystem muss gemäß den Herstellungsnormen hergestellt und enthalten sein
ein Ausgleichsbehälter, ein Entgaser, ein Ölfilter, Ventile und ein vollautomatischer zündgesteuerter Brenner,
Bedienfeld, Pomp und notwendige Sicherheitsausrüstung.
• Die Serpentine besteht aus min. 30 m2 nahtloses Stahlrohr.
• Der Generator muss mit einem gekoppelten Warnsystem ausgestattet sein, um das gesamte System zu schützen
bei gefährlichen Situationen mit heißem Ölstand oder abnehmendem Wärmeübertragungsölstand.
• Das Brennersystem muss so ausgelegt sein, dass es je nach Einstellung automatisch aktiviert wird
Betriebstemperatur des Wärmeübertragungsöls.
• Das System muss in Form eines Komplettpakets hergestellt werden.
2.BITUMEN-KRAFTSTOFF-TANK UND HEISSÖLGENERATOR-ROHRSYSTEM
• Rohrleitungen, Tankeinlass- und -auslassventile und Leitungsentlüftungsventil (Globus-Heißölventil) zwischen dem Heißölgenerator und den Kraftstoff- und Bitumentanks des Systems sowie alle Anschlüsse des Systems müssen dem System entsprechen.
12. STEUERKABINETTE UND POWER BOARDS
• Der Schaltschrank muss über 2400 x 3200 x 2500 PVC-Türen und -Fenster verfügen, die gegen Hitze und Kälte isoliert sind.
• Der Schrank muss so aufgestellt werden, dass der Bediener die gesamte Anlage kontrollieren kann.
• Ein leerer Schrank mit der Größe eines Hauptschranks, der als Kompressorkammer oder Wartungskammer verwendet werden soll, muss unter den Schaltschrank gestellt werden.
• Zum Heizen oder Kühlen muss im Schaltschrank eine Klimaanlage installiert sein.
• Die für die Stromversorgungsplatine zu verwendenden Materialien müssen Moeller, Phoenix Contact, ABB-Telemecanique usw. sein.
• Das PHOENIX CONACT PLC-System muss im Automatisierungssystem verwendet werden.
• Das Feld mit dem Hauptschalter muss ein Multimeter enthalten, das die Details des Strom-Spannungs-Leistungs-Leistungsfaktors anzeigt, und Lämmer, die die R-S-T-Phasen anzeigen.
• •
• Marke: ATLAS COPCO
• Kapazität: 3,2 m3 / min. 8 bar
• Motor: 18 kW
• Luftspeichertank: 1000 lt.
13.160 T / H-ASPHALTANLAGEN-AUTOMATISIERUNGS- UND STEUERSYSTEM
• Der Betrieb der Asphaltanlage muss manuell oder automatisch am Computer auf dem Bedienpult im Schaltschrank gesteuert werden können.
•Handbetrieb:
• Wird ausgeführt, indem die Motoren der Einheit in der Asphaltanlage die Arbeitsreihenfolge der Anlage verfolgen. Der Materialfluss zwischen diesen Einheiten wird in umgekehrter Richtung des Materialflusses elektrisch blockiert.
• Nach dem Starten aller Einheiten wird das Wiegen des Aggregats, des Füllstoffs und des Bitumens auf dem Computerbildschirm überprüft. Aggregatwaage, Füllwaage Tore wird manuell geöffnet und in den Mischer gegossen. Die Bitumenmenge wird auch manuell während des Gießens realisiert.
• Das Mischen des Mischers und die Dauer des Öffnens des Tors werden vom Bediener manuell durchgeführt.
• Filter und Brenner werden manuell gestartet. Filterdämpfer und Brennerflammenrohr sowie Grad werden durch Drücken der Ein / Aus-Taste durch die Bedienerüberwachung an der Heizaggregat-Heizanzeige am Trockner betätigt.
• In der Steuerbank befindet sich ein manuelles Tastenautomatisierungssystem.
• Vollautomatischer Betrieb:
• Die Asphaltanlage arbeitet automatisch genauso wie manuell. Nachdem die Anlage in das System eingetreten ist und der manuelle / automatische Wahlschalter von MİXTURE auf dem Bildschirm auf automatische Position gestellt wurde, wird das Wiege- und Mischsystem automatisch ausgeführt. Zusätzlich erfolgt die kontinuierliche Einstellung des Filterklappenventils automatisch.
• Das gewogene Aggregat, der Füllstoff und das Bitumen werden automatisch in den Mischer gegossen. Die Mischmischdauer des Mischers erfolgt kontinuierlich im eingestellten Wert. Nach Beendigung der Mischdauer öffnet sich das Mischergate automatisch, das Gemisch wird in das heiße Silo gegossen, das Mischertor schließt sich automatisch.
• Während eines solchen Vorgangs kann der Bediener auf dem Bildschirm beobachten, wie viele Kilogramm Material aus welchem ​​Zuschlagstoffsilo entnommen wurden, wie viele Materialien er benötigt und für welche Materialverzögerung gegebenenfalls eintritt und welches Zuschlagstoffsilo nach Ablauf der verbleibenden Zeiträume angepasst werden muss öffnen.
• Und wieder auf dem Bildschirm kann er die Aggregattemperatur, die in das Gemisch eingebrachte Bitumentemperatur, die Filterkamintemperatur, die Flammenhöhe, den Trocknerstrom, den Aggregataufzugsstrom, die Öffnungsmenge des Klappenventils oder den Vakuumwert, die Frischluft-Ein / Aus-Position und die gegossenen Aggregatzufuhrsilos überwachen Geschwindigkeit und Preise.
• Bei einem Ausfall eines Geräts ist auf derselben Seite ein beleuchtetes und ein akustisches Fehlersignal zu sehen.
• Das industrielle Proportionalbrenner-Steuergehirn des Trocknerkessels wird vom SIEMENS- oder LAMTEC-Regler ausgeführt. Ob es eine Flamme gibt, kann mit dem Flammenmelder überprüft werden. Wenn keine Flamme vorhanden ist oder während des Brennens angehalten wurde, wird der Kraftstoffweg geschlossen und die Kraftstoffpumpe angehalten, was auf dem Bildschirm angezeigt wird.
• Alle Einheiten der Filtergruppe werden mit einer einzigen Taste gestartet oder gestoppt. Im Falle eines Wärmeanstiegs wird kühle Luft eingeleitet, wodurch das im Abluftkanal angeordnete Frischluft-Einstellventil aktiviert wird, um die Filtereinheit zu schützen. Wenn die eingebrachte kühle Luft nicht ausreicht, stoppt der Brenner automatisch und der Filter ist geschützt.
• Füllgussventil und Sternventil zum Wiegen arbeiten mit automatischem Programm.
•Berichterstattung:
• Die täglich verwendete Menge an Zuschlagstoffen, Füllstoffen und Bitumen sowie deren Gesamtmenge bis zum Berichtstag kann im Berichtsteil eingesehen und ausgedruckt und auf Wunsch archiviert werden. Rückwirkende Abfragen können im Berichtsbereich vorgenommen werden. Abhängig vom gewünschten Datum können nämlich viele Informationen wie Produktionsmenge, Menge der verwendeten Materialien, Aggregat-Bitumen-Filter-Heizöltemperatur, Mischzeit, verwendete Quittung usw. abgerufen werden.
• Alle Fehler ab der Inbetriebnahme der Asphaltanlage bis zu dem Tag, an dem die Meldung erfolgt, können gemeldet werden.
• Die Luftkompressorautomatisierung, die das pneumatische System unterstützt, muss darin enthalten sein.
• Heiße Zuschlagstoffsilos, hergestelltes Asphalt-Heißsilo, Abfallmaterial-Silo, Füllsilo und Füllstoff-Wiegesilo sind mit einer Füllstandsanzeige ausgestattet, und die Materialfüllstände können auf dem Bildschirm überprüft werden.
Bitumendosierpumpe
• Bitumenpumpe mit integriertem Überdruckkugelhahn und elektrischen Heizelementen.
• Thermostat, der von einem PT 100-Sensor gesteuert wird.
• Kapazität: 460 l / min
• Antriebsleistung: 11 kW
• Druckbereich: 1-4 bar
• Heizung: 2 x 630 W.
Servicepumpe
• Kapazität: mindestens 28 m³ / h
• Motor: Mindestens 15 kW
• Mindestens eine Pumpe dient der Bitumenskala, während eine andere Pumpe das Befüllen von Tanks und den Transfer von Bitumen zwischen Tanks ermöglicht.
STANDARDNI UVJETI Postrojenje je dizajnirano za proizvodnju 160 t / h mješavine asfalta kao gotovog proizvoda pri početnoj vlagi 4% i 160 C pod sljedećim standardnim uvjetima:
• Agregatna temperatura na ulazu u sušilicu 10 C
• Nadmorska visina mora
• Prosječna gustoća frakcija 1.650 kg / m3
• Teško ulje br.: 6 kalorijska vrijednost ≥ 9.200 kCal / kg
• Teško ulje br.: 4 kalorijska vrijednost ≥ 9.700 kCal / kg
• Kalorična vrijednost dizelskog ulja ≥ 10.200 kCal / kg
• Kalorična vrijednost prirodnog plina ≥ 7.600 kCal / kg
• Temperatura vrućih agregata povećava se za 160 K
• Sadržaj preostale vlage u smjesi 0,3%
• maks. veličine agregata veličine 40 mm
• Prolazni zaslon materijala 3 mm 35%
• Materijal koji nije porozan i higroskopan je normalnog oblika
• Stopa tolerancije proizvodnje prema uvjetima okoline i parametara ± 4%
HLADNI AGREGATNI BUNKERI
• Imamo 4 bunkera za hladni agregat, izrađeni od 5 mm lima St 37, oni će biti približno 20 m3, a svaki će se proizvoditi odvojeno. • Na bunkerima će biti gornji dodaci visoki 800 mm od lima od 6 mm kako bi se spriječilo presipavanje materijala. • Konstrukcija ispusta materijala iz bunkera izrađuje se s mot.crvenom bojom. • Brzina protoka materijala u svakom bunkeru mora se kontrolirati frekvencijom (kontrolira se brzinom) dozirajući jedan po jedan ako se želi ili može se prilagoditi sa zaslona računala. • Brzina protoka materijala koji se ispušta iz bunkera mora se podesiti od manuelnih vrata koja se postavljaju na svaki bunker. • U slučaju da ponestane agregata koji se ispušta iz bunkera, bit će postavljen sustav upozorenja, a na zaslonu računala bit će prikazan znak upozorenja koji upozorava operatera. • Vibracijski motor upravljan s računala mora biti postavljen da ublaži protok materijala i spriječi začepljenje u bunkerima ispunjenim agregatima. • Sustav transportnih traka mora biti instaliran ispod svakog bunkera kako bi se osigurao protok materijala. Bunker će biti opremljen modularnim rešetkama koje se sastoje od 10x50 limova od 10 mm. • Širina punjenja silosa mora biti 3000x2400 mm. • U hitnim slučajevima mora postojati sustav za hitno zaustavljanje užeta tj. sigurnosna potezna traka. • Mogući kvarovi na segmentima prikazivat će se na zaslonu računala.
2. SUB-BUNKER HLADNI AGREGATNI KOLEKTORSKI REMEN
• Vodoravni remen transportira materijal uzet iz svakog bunkera odvojeno na kontrolirani način do odjeljka s kosim nagibom sušare i može ga transportirati do postrojenja kapaciteta 160 t / h. Četveroslojna platna širine 800 mm i imaju 4 EP 125 kvalitete. • Pokretanje / zaustavljanje odjeljaka izvodi se s računala. Kada se materijal iz bunkera želi isprazniti na kraju procesa, remen se može pokretati unatrag bez pokretanja ostalih jedinica. • Horizontalna šasija remena mora biti izrađena od čeličnog konstrukcijskog materijala pomoću kojeg remen može raditi glatko i proizveden je s sustavom za napinjanje remena.
• Remen mora biti sa sustavom odvajača sa svakog kraja.
• Pogonski bubanj mora biti presvučen gumom i imati kut od 1 stupnja.
• Za hitne slučajeve mora postojati sustav za hitno zaustavljanje užeta
• Mogući kvarovi na odjeljcima prikazivat će se na zaslonu računala.
• Remen mora biti 7,5 kw d / min crveno. / S motorom, pogonski bubanj mora biti presvučen gumom, remen će moći voziti šasiju s trostrukim valjkom. Ležajevi u valjku moraju biti zatvorenog tipa i ne održavaju ih.
3.SUŠEĆA GRUPA
• Tijelo sušilice izrađuje se od promjera 1.800 mm debljine debljine 1800 mm i dugačkog 7.500 SAE 950 C specijalnog legiranog lima od mangana.
• Unutar sušilice moraju biti izrađene krilate kante izrađene od specijalnog legiranog lima otpornog na toplinu i koroziju kako bi se osiguralo da se materijali temeljito osuše i homogeno kreću.
• Trebaju postojati dva periferna prstena kako bi se osiguralo da se tijelo sušilice kružno i glatko okreće na kućištu. (za uvoz)
• Tijelo sušilice treba okretati za 4 crvena / motora na 4 valjka u praznom hodu na šasiji.
• Prsten i vozne površine valjaka u praznom hodu moraju se stvrdnuti indukcijom, čime se izbjegava korozija površina okretanja.
• Tijelo sušilice mora biti omotano kamenom vunom od 50 mm i presvučeno nehrđajućim limom kako bi se izbjegli gubici topline tijekom rada.
• Ispred tijela sušilice i kućišta moraju biti prednja vrata izrađena od materijala otpornog na toplinu i koroziju za spajanje plamenika i osiguravanje lijevanja osušenog materijala na skupni lift.
• Iza kućišta i šasije moraju biti vrata s izlaznim kanalom za plin za uklanjanje prašine u tijelu kroz filtar tijekom rada i osiguravanje materijala iz pojasa nagnutog na dovod koji se lijeva u sušilici.
• Dizajn sušilice mora biti izrađen tako da osigura da se ulazni materijal glatko pomiče naprijed.
• Tijelo sušilice rotirati će se između vrata postavljenih sprijeda i straga. Mora postojati labirint kako bi se izbjeglo istjecanje materijala na mjestima rotacije.
• Elektronički indikator topline mora se postaviti na mjesto gdje se agregat zagrijan u sušilici prelije na dizalo, prateći tako agregatnu toplinu iz upravljačkog ormarića.
• Šasija sušilice mora biti izrađena od trajnog materijala prikladnog za tijelo, noga podnožnog transportera mora biti spojena na šasiju sa zglobovima i razmaci nogu bit će ojačani poprečnim vezama.
• Sustav za pogon sušilice mora biti opremljen SOFT-STARTER-om, koji sprečava da prsten i valjci za prstenove budu izloženi utjecajima i produžava se njihov ekonomski vijek.
• Trenutna vrijednost koju crpi motor sušača prikazuje se na zaslonu računala. Zahvaljujući ovom sustavu, sustav automatizacije i rukovatelj spriječit će preopterećenje sušilice i zaštititi sustav sušara od mogućih kvarova ili oštećenja.
4. SUŠAČKI PLAMENIK
• Plamenik sušilice mora biti potpuno automatskog industrijskog tipa, prikladan za postrojenje od 160 t / h pri 4% vlažnosti zraka. • Dizel ulje se može koristiti kao gorivo u plameniku. pumpa i usis crpke zaštićeni su filterom. • U slučaju korištenja loživog ulja u plameniku, predgrijač mora biti grupa izmjenjivača topline. • Vanjska površina cjevovodnog sustava koji dolazi do plamenika mora biti izolirana. • Visinu plamena plamenik treba povećati ili smanjiti sa zaslona računala. • Visina plamena plamenika prilagođava se sa zaslona računala (u%). • Pokretanje / zaustavljanje rada plamenika izvoditi sa zaslona računala i faze nakon što se plamenik zapali i Pojedinosti o kvaru prikazuju se na zaslonu računala. U slučaju kvara povezanog s plamenikom, operater će vidjeti gdje je došlo do kvara i odmah reagirati na kvar. • Na zaslonu računala prikazuju se agregatna temperatura, temperatura ulaza u filtar i temperatura mazuta. Kad takve temperature prijeđu granične vrijednosti, na zaslonu računala pojavit će se znakovi upozorenja koji upozoravaju operatera. Nakon nekog vremena kada takve temperature pređu granične vrijednosti, sustav za automatizaciju automatski zaustavlja plamenik, čime se sprječava oštećenje skupine filtera ili drugih jedinica. • U sustavu će biti postavljen sustav senzora (vakuum mjerača) sušač.
5.FILTER ZA SUZBIJANJE SUHE PRAŠINE i PUNJAČ GRUPE SILOSA
• Postrojenje za filtriranje filtrira i uklanja čestice prašine ispuštene iz sušare kapaciteta 160 t / h i vrh zaslona u zrak putem ventilatora. 25.000 m3 / h • Filter također filtrira plin stvoren plamenikom. • Vrijednost ventilatora i snaga motora koji se koristi za usisavanje filtera mora imati potreban kapacitet za postrojenje od 160 t / h. • Ispred ventilatora mora biti ventil sa servo motorom za podešavanje protoka ventilatora. • Naredba ventila ispred ventilatora kod dimnjaka automatski se kontrolira automatskim sustavom pomoću vakuum mjerača kojim se mjeri protutlak sušilice. Pored toga, operater ga može kontrolirati s ekrana računala po želji. • Kroz takav sustav, protok ventilatora automatski se podešava ovisno o sistemskim zahtjevima, čime se povećava ekonomski vijek vrećica i štedi energija. • Vrijednost protutlaka prati se na zaslonu računala u mmSS. • Filtar mora biti vreća za prašinu i kaseta ili obrnuti protok, pneumatski upravljani ventil c ap, i tu će biti predseparator. • Tijelo filtra mora biti postavljeno na bunker, a izbjegavati će se grube čestice da nanose štetu skupljanju u prostoru separatora i bunkera i dopiranju do vreća. • Filtar mora biti povezan sa sušilicom putem kanala. • U sustavu filtara treba koristiti Nomex filtarsku krpu. • U filtru moraju biti platforme, ograde i ljestve. • Dohvat materijala prikupljenog ispod bunkera do dizala punila mora biti osiguran cjevnom spiralom kako tijelo filtra prelazi 180 stupnjeva, ventil za podešavanje svježeg zraka treba staviti da hladi filtar. • Položaj za uključivanje / isključivanje ventila za podešavanje svježeg zraka filtra mora se vidjeti na zaslonu računala. • U slučaju da temperatura filtra iz bilo kojeg razloga ne može se smanjiti, postrojenje će se automatski zaustaviti kako bi se izbjeglo izgaranje vreća. • Površina filtra mora biti izolirana staklenom vunom od 50 mm i presvučena aluminijskim limom. • Sustav mora imati kapacitet od 25M3 (2 kom.) silosa za punjenje.
• Silos za punjenje mora biti instaliran između filtra i dizala za punjenje i dizajniran za automatsko skladištenje punila u bunkeru vrućeg agregata i isporuku u proizvodnju kada je potrebno.
• Silos za punjenje mora biti opremljen indikatorom razine i spiralom za ispuštanje punila.
• Pokretanje / zaustavljanje rada skupine filtara izvodi se sa zaslona računala. Mogući kvarovi mogu se vidjeti na zaslonu računala.
6. AGREGATNO DIZALO GRUPE KOŠEVA
• Agregatno tijelo dizala izrađuje se od lima 5 mm, ojačane su bočne površine i izrađeno u dva dijela i kod pošiljke je u potpunosti montirano. Dijelovi agregatnog dizala koji se spajaju moraju biti prirubnički povezani i zapečaćeni. • Na tijelu dizala agregata moraju biti vrata za održavanje radi zamjene i održavanja kašike. • U slučaju da se lift agregata iz bilo kojeg razloga zaustavi u pogonu mora biti ugrađena prekretna brava u pogonskoj grupi kako bi se osiguralo da napunjene kašike postanu naopako i blokiraju dizalo. • Na dizalici agregata mora biti postavljen sustav za zatezanje lanca. grupa lančanih zupčanika. • Skupne kašike dizala izrađuju se od lima 3 mm debljine 3 mm, a rubovi kašika trebaju biti ojačani materijalom 5 mm st 52. • Skupni lanci dizala moraju biti tvrdi, posebno proizvedeni lanci HRC 35 - 45. Za pogon lanca i kašika na dnu i na vrhu agregatnog dizala upotrebljavat će se lančani zupčanik s najmanje 35 mm 2 lanca čija je vozna površina kaljena. • Na mjestu pogonske skupine dizalice agregata mora biti platforma i ograda. dizalo će moći napajati postrojenje od 160 t / h. • Crveni.motorni kabel pogonske skupine agregatnog dizala proći će kroz cijev zavarenu na tijelu u čeličnoj cijevi prikladnoj za promjer kabela i biti povezan mot.crvenom. Start / Stop rad skupnog dizala izvodi se sa zaslona računala. Pojedinosti kvara agregatnog dizala mogu se vidjeti na zaslonu računala. • Trenutna vrijednost povučenog dizala agregata prikazat će se na ekranu računala. • Zahvaljujući ovom sustavu, sustav automatizacije i operater spriječit će preopterećenje dizala i zaštititi postrojenje od mogućih kvarova ili oštećenja.
7. DIZALO ZA PUNJENJE GRUPE KOŠEVA
• Tijelo dizala za punjenje izrađuje se od lima od 4 mm koji se isporučuje u cijelosti i montira. • Lift za punjenje mora biti izveden tako da dovede bunker filtera i punilo u silos za punjenje do bunkera s masom punila. lift za punjenje mora biti povezan prirubnicom i zabrtvljen. • Na tijelu dizala za punjenje moraju biti vrata za održavanje radi zamjene i održavanja kašike. • U slučaju da se lift za punjenje zaustavi iz bilo kojeg razloga tijekom rada, u njega će biti ugrađena povratna brava kod pogonske grupe koja osigurava da napunjene kante postanu naopako i blokiraju dizalo. • Na dizalu za punjenje mora biti sustav zatezanja lanca s ponderiranim tipom. • Dizalo za punjenje mora pokretati grupa motora Motor / crvena, sa lancima. kante se izrađuju od lima 3 mm debljine 3 mm, a rubovi kašika ojačavaju se materijalom st. 6 mm debljine 6 mm. • Lift za punjenje pokreće motor / crvena, lanci i lančana grupa zupčanika. • 10 mmX300 mm debljine EP12 U dizalu za punjenje koristit će se 5 toplinski otpornih 4 slojnih bežičnih traka • Lift za punjenje mora moći napajati postrojenje od 160 t / h. Crveni motorni kabel pogonske skupine dizala za punjenje prolazit će kroz cijev zavarenu na tijelo u čeličnoj cijevi prikladnoj za promjer kabela i biti povezano mot.crvenom. • Pokretanje / zaustavljanje dizala za punjenje izvodi se sa zaslona računala. Detalji kvara dizala za punjenje mogu se vidjeti na zaslonu računala.
8. POVRŠINA ZA VIBRIRANJE kod KOŠA
• Vibraciono sito mora biti izrađeno četveroslojno za razvrstavanje zagrijanog agregata iz podizača agregata u 4 + 1 vrste.
• Vibracijski zaslon mora biti postavljen na spiralne opruge iz 4 bočne točke i dizajniran za rad s 2 sustava vibracijskih motora.
• Sustav za zatezanje unutarnjih zaslona mora biti sustav za zatezanje opruga.
• Kako bi se osiguralo da asfaltna fabrika radi by-pass, na ulazu vibrirajućeg sita mora biti dvosmjerni ventil s pneumatskim cilindrom.
• Pokretanje / zaustavljanje rada zaslona izvodi se sa zaslona računala. Pojedinosti kvarova na zaslonu mogu se vidjeti na zaslonu računala.
• Odabir zaslona / zaobilaznice izvršit će se na zaslonu računala. U slučaju kvara zaslona, ​​sustav se prebacuje u položaj zaobilaznice i proizvodnja se može nastaviti.
• Mora postojati transportni kanal kako bi se izbjeglo začepljenje zaslona mogućim materijalom na zaslonu ili prekomjernim agregatom; takav će se materijal transportirati u silos za zalihe putem transportnog kanala.
• Vibracijski zaslon mora biti izrađen tako da na vrhu i sa strane budu ograde platforme.
9. GRUPA TOWER - VRUĆI AGREGATNI BUNKER
• Bunker s vrućim agregatom mora se sastojati od 4 komore ukupne zapremine 15 m3 kako bi se materijal prosljeđen na vagu preusmjerio.
• Pneumatski kontrolirani otvori moraju se postaviti na izlazni prolaz svake komore ispod bunkera sa vrućim agregatom, a posebno kontrolirani otvori na izlazni prolaz materijala 0,5 za fino vaganje.
• Na raspolaganju će biti komora za punjenje od 25 m3 čiji se ispust ispušta sa zvjezdastim ventilom.
• U komori za punjenje mora postojati sustav zračnog šoka kako bi se izbjeglo blokiranje.
• Bunker vrućeg agregata izrađuje se od lima 5 mm, a vanjska površina izrađuje se tako da bude izolirana staklenom vunom od 50 mm i aluminijskim trapeznim limom.
• Svaki silos s vrućim agregatom za pod-zaslon mora biti opremljen indikatorom maksimalne razine.
• Prije potpunog punjenja silosa, na zaslonu računala prikazat će se znak upozorenja i operater će odgovoriti na hladni silos prije nego što se silos presipa.
10. TOWER GROUP MIXER PODNA ŠASIJA1.AGREGATNA MASA ZA MJESENJE MASE11.Na šasiji toranjskog miksera mora biti vaga agregatne smjese za vaganje materijala potrebnog za mješavinu.12. Skupna vaga za mješavinu smjesa mora se težiti otprilike 3 000 kg materijala s opterećenjem -ćelija od 4 točke i automatski se glatko i brzo prazni.13.Količina materijala u vagi agregatne smjese prikazuje se na digitalnom indikatoru i zaslonu računala u upravljačkom ormariću. 14. Vaganje se vrši ručno ili automatski računalom, ovisno o izboru.15.Vrijednosti materijala potrebne za automatsko vaganje (vrijednosti prijema) unose se sa zaslona računala. Može se stvoriti neograničen broj računa. Vrijednosti računa i naziv računa mogu se promijeniti u bilo kojem trenutku.16 Operater može otvoriti bilo koji željeni zaslon silosa pod-zaslona, ​​čak i ako je vaganje automatizirano.17. U slučaju preopterećenja vage, znak upozorenja mora biti prikazan na zaslonu računala, a operater će biti upozoren.
• Na zaslonu računala prikazat će se podaci da je „pneumatska vrata mjerne vage agregata otvorena“. U slučaju da se vrata iz nekih razloga tijekom automatske proizvodnje ne otvore u potpunosti, proizvodnju će obustaviti sustav automatizacije, a informacije o kvaru prikazati će se na zaslonu računala.2. VAGANJE PUNILA • Bit će potreban bunker za vaganje na šasiji toranjske miješalice za punila potrebnog za smjesu. • Bunker smjese punila mora se izraditi tako da teži oko 300 kg materijala s mjernom ćelijom, a njegov prolazni otvor može se ispuštati pomoću ventila s upravljanim pneumatskim cilindrom. biti promjera 219 mm mot./crven. Pužni transporter vrši slanje iz bunkera za vaganje mješavinu punila u mješalicu. • Količina materijala u bunkeru za vaganje punila prikazuje se na digitalnom indikatoru i zaslonu računala u upravljačkom ormariću. • Vaganje se vrši ručno ili automatski pomoću računala, ovisno o izbor. • Treba imati pneumatski ili električni vibromotorni sustav kako bi se spriječilo moguće zaglavljivanje na vagi punila. Takvi se sustavi automatski aktiviraju u slučaju zastoja. Operater može upravljati takvim sustavima sa zaslona računala po želji. • U slučaju preopterećenja vage, na zaslonu računala prikazat će se znak upozorenja, a operater će biti upozoren. biti proizvedeni za napajanje miješalice postrojenja od 160 t / h i biti 10 l / sec. • Vaga za mjerenje bitumenske smjese mora biti izolirana radi očuvanja topline bitumena. • Vaga za mjerenje bitumenske smjese mora biti dizajnirana tako da osigura prolaz bitumena za ispuštanje i zagrijava se vrućim uljem. • Količina materijala u vagi mješavine bitumena prikazuje se na digitalnom indikatoru i zaslonu računala u upravljačkom ormariću. • Vaganje se vrši ručno ili automatski računalom, ovisno o izboru. • U slučaju opterećenja , kvara ćelije na bitumenskoj vagi, mjere predostrožnosti potrebne za izbjegavanje prelijevanja bitumena vage preuzima sustav automatizacije. • U slučaju preopterećenja vage, znak upozorenja prikazat će se na zaslonu računala, a operatora upozoriti. • Izvagani bitumen usitniti će se u prah pomoću pumpe ili izravnim ispuštanjem i uvesti u smjesu.
4. MJEŠALICA
• Tijelo mješalice mora biti proizvedeno od lima od 10 mm kako bi se miješalo 3000 kg. • Unutarnja površina tijela mora se izraditi tako da se može zamijeniti modulnim pločama od čeličnog lima u obliku mangana. • Krakovi mješavine moraju se poredati tako da se homogena smjesa nalazi na dvostrukoj četvrtastoj osovini (100x100). • Krakovi i poklopci smjese izrađuju se od čelika mangana kako bi se mogli zamijeniti. • Smjesa se postavi na slojeve osovine kako bi se osiguralo da na nju ne utječe vrućina, i mjesto uranjanja mora biti osigurano za zahvatanje gumenom spojnicom. • Potisna vrata mješalice pokreću se pneumatskim cilindrom, a vrata moraju biti izrađena s bočnim ležajem ili kliznim sustavom. biti izrađene tako da se mogu demontirati korozivnom pločom. • Postaviti otvor za okno kako bi se održavanje i zamjena rezervnih dijelova glatko obavljala. Takva vrata moraju biti zaštićena sigurnosnim prekidačem. • Točka spajanja mješalice i vaga agregata bit će zatvorena gumenom i nepropusnom manžetnom. • Podaci o tome da je „pneumatska vrata mješalice otvorena / zatvorena” moraju biti prikazani na zaslon računala. U slučaju da vrata iz nekih razloga nisu zatvorena tijekom automatske proizvodnje, proizvodnju će obustaviti sustav automatizacije, a informacije o kvaru prikazati će se na zaslonu računala. • Tijekom ručne ili automatske proizvodnje vrijeme miješanja materijala u mješač će prilagoditi sa zaslona računala operater.
Nakon što se materijal ispušta u miješalicu, prikazat će se na zaslonu računala.
11. REZERVATOR BITUMENA ​​(50 TONA)
• Kapacitet spremnika mora biti 50 tona.
• Spremnici će se proizvoditi u skladu s praksama TSE i provizija za autoceste.
• Spremnik mora imati grijanje na vruće ulje,
• Bešavne čelične vučene cijevi od serpentina za grijanje
• Temperatura bitumena do temperature miješanja miksera
• Spremnik goriva mora sadržavati indikator razine i topline, usisnu mlaznicu, otvor za punjenje, ventilaciju
sustav, inspekcijski otvor i izlaz za odvod.
• Ispod spremnika moraju biti potporne noge, a površina mu mora biti izolirana kamenom vunom od 50 mm
i prekriven pocinčanim limom od 0,80 mm.
1. GENERATOR TOPLOG ULJA
• Kapacitet generatora mora biti 2 000 000 kcal / h.
• Sustav mora biti izrađen prema sustavu dizelskog goriva.
• Generator mora sadržavati spremnik za punjenje od 1500 l.
• Generator mora biti vodoravan, imati bešavne čelične cijevi za vruće ulje, dvostruki zid i
cirkulacijsko tijelo.
• Tijelo generatora mora biti izolirano kamenom vunom od 100 mm i prekriveno aluminijskim limom.
• Generatorski sustav mora biti proizveden prema proizvodnim standardima i mora sadržavati
ekspanzijski spremnik, raspršivač, filtar za ulje, ventili i plamenik s potpuno automatskim paljenjem,
kontrolna ploča, pompa i potrebna sigurnosna oprema.
• Serpentina mora biti izrađena od min. 30 m2 bešavne čelične vučene cijevi.
• Generator mora biti opremljen povezanim sustavom upozorenja za zaštitu cjelokupnog sustava u
slučaj opasnih situacija s razinom vrućeg ulja ili smanjenjem razine ulja za prijenos topline.
• Sustav plamenika mora biti projektiran da se automatski aktivira, ovisno o podešenom
radna temperatura ulja za prijenos topline.
• Sustav se izrađuje u obliku cjelovitog paketa.
2. CIJEVNI SUSTAV BITUMENSKOG GORIVA I TOPLOG ULJA
• Cjevovodi, ulazni i izlazni ventili spremnika i ventilski vod ventila (globus ventil vrućeg ulja) između generatora vrućeg ulja i spremnika goriva i bitumena sustava i svi priključci sustava moraju biti izrađeni u skladu sa sustavom.
12.KONTROLNI ORMAR I NOSAČI
• Upravljački ormar mora imati 2400x3200x2500 PVC vrata i prozore izolirane od vrućine i hladnoće.
• Kabinet se postavlja tamo gdje operater može imati kontrolu nad cijelim postrojenjem.
• Prazni ormar s veličinama glavnog ormara koji će se koristiti kao kompresorska komora ili komora za održavanje mora se staviti pod upravljački ormar.
• Klima uređaj mora biti ugrađen u upravljački ormar za grijanje ili hlađenje.
• Materijali koji će se koristiti u električnoj ploči moraju biti Moeller, Phoenix Contact, ABB-Telemecanique itd.
• PHOENIX CONACT PLC sustav treba koristiti u sustavu automatizacije.
• Ploča koja sadrži glavnu sklopku mora sadržavati multimetar koji pokazuje detalje trenutnog napona-snage snage i janjad koji označavaju R-S-T faze.

• Marka: ATLAS COPCO
• Kapacitet: 3,2 m3 / min. 8 bara
• Motor: 18 kW
• Spremnik za zrak: 1000 lt.
13.160 T / H SUSTAV ZA AUTOMATIZACIJU I UPRAVLJANJE BILJAKA ASFALTA
• Radom asfaltne baze mora se upravljati ručno ili automatski na računaru na radnom stolu u upravljačkom ormaru.
•Ručna operacija:
• Izvodi se praćenjem radnog stanja postrojenja motorima agregata u asfaltnom pogonu; protok materijala među tim jedinicama električno se zaključava u obrnutom smjeru protoka materijala.
• Nakon pokretanja svih jedinica vrši se vaganje agregata, punila i bitumena provjerom zaslona računala. Skupna vaga, vrata za vagu punila otvaraju se ručno i lijevaju u njima. Količina bitumena također se ručno ostvaruje tijekom lijevanja.
• Miješanje miksera i trajanje otvaranja vrata upravljač ručno.
• Filtar i plamenik pokreću se ručno. Prigušivač filtra i cijev plamena plamenika vrši se pritiskom na tipku za uključivanje / isključivanje od strane rukovatelja nadgledanjem grijanog indikatora topline agregata na sušilici.
• U kontrolnoj će se prostoriji nalaziti ručni sustav automatizacije preko dugmeta.
• Potpuno automatski rad:
• Asfaltna baza radi automatski isto kao i ručno. Nakon što postrojenje uđe u sustav, a nakon MİXTURE ručnog / automatskog prekidača na zaslonu na automatskom položaju, automatski se izvodi sustav vaganja i miješanja. Uz to se kontinuirano podešavanje ventila zaklopke filtra vrši automatski.
• Izvagani agregat, punilo i bitumen automatski se ulijevaju u miješalicu. Trajanje miješanja miksera vrši se kontinuirano u zadanoj vrijednosti. Po završetku trajanja miješanja, otvor miješalice se automatski otvara, smjesa se ulijeva u vrući silos, vrata mješalice se automatski zatvaraju.
• Tijekom takvog postupka, operater može na ekranu primijetiti koliko kilograma materijala je uzeo iz kojeg agregatnog silosa, koliko materijala treba i za koji materijal se mora odložiti, ako postoji i koji agregatni silos mora biti prilagođen tijekom razdoblja kada ostaju zapornice otvoren.
• I na ekranu opet može pratiti agregatnu temperaturu, temperaturu bitumena uvedenu u smjesu, filtrirati temperaturu dimnjaka, visina plamena, struja sušača, struja agregatnog lifta, količina otvora ventila zaklopke ili vrijednost vakuuma, položaj uključivanja / isključivanja svježeg zraka i agregatna brzina i brzine izpuštanja iz silosa za dovod
• U slučaju kvara bilo koje jedinice, osvijetljeni i zvučni signal kvara mogu se vidjeti na istoj stranici.
• Kotao za sušilicu industrijskog tipa proporcionalno upravljanje plamenikom vrši regulator SIEMENS ili LAMTEC. Postoji li plamen može se provjeriti detektorom plamena. Ako postoji notany plamen ili se zaustavio tijekom gorenja, put za gorivo se zatvara i pumpa za gorivo se zaustavlja, što se može vidjeti na ekranu.
• Sve jedinice grupe filtera pokreću se ili zaustavljaju jednim gumbom. U slučaju povećanja topline uvodi se hladan zrak koji aktivira ventil za podešavanje svježeg zraka postavljen u ispušni kanal za zaštitu jedinice filtra. Ako uvedeni hladni zrak nije dovoljan, plamenik se automatski zaustavlja i filtar je zaštićen.
• Lijevani ventil za punjenje i zvjezdani ventil za vaganje rade na automatskom programu.
•Izvještavanje:
• Dnevno korišteni agregat, količina punila i bitumena i njihova ukupna količina do izvještajnog dana mogu se vidjeti u odjeljku za izvještavanje i po želji ispisati i arhivirati. Retrospektivna ispitivanja mogu se obaviti u odjeljku za izvještavanje. Naime, ovisno o željenom datumu, mogu se pristupiti mnogim informacijama kao što su količina proizvodnje, količina upotrijebljenih materijala, temperatura agregata, bitumena, filtra, loživog ulja, vrijeme miješanja, upotrijebljeni primitak itd.
• Mogu se prijaviti svi kvarovi koji počinju od puštanja u pogon asfaltne baze do dana kada je napravljeno izvještavanje.
• U njega mora biti ugrađena automatizacija zračnog kompresora koja podupire pneumatski sustav.
• Silosi za vrući agregat, proizvedeni asfaltni vrući silos, silos za otpadni materijal, silos za punjenje i silos za vaganje punila opremljeni su indikatorom razine, a razine materijala mogu se provjeriti na ekranu.
Bitumenska pumpa za doziranje
• Bitumenska pumpa s integriranim kugličnim ventilom nad tlakom i električnim grijaćim elementima.
• Termostat kojim upravlja PT 100 senzor.
• Kapacitet: 460 l / min
• Kapacitet pogona: 11 Kw
• Raspon tlaka: 1-4 Bar
• Grijanje: 2 x 630 W
Servisna pumpa
• Kapacitet: najmanje 28 m³ / h
• Motor: najmanje 15 kW
• Barem jedna pumpa poslužit će bitumensku vagu, dok će druga pumpa omogućiti punjenje spremnika i prijenos bitumena između spremnika.
STANDARDNI UVJETI Postrojenje je dizajnirano za proizvodnju 160 t / h mješavine asfalta kao gotovog proizvoda pri početnoj vlagi 4% i 160 C pod sljedećim standardnim uvjetima:
• Agregatna temperatura na ulazu u sušilicu 10 C
• Nadmorska visina mora
• Prosječna gustoća frakcija 1.650 kg / m3
• Teško ulje br.: 6 kalorijska vrijednost ≥ 9.200 kCal / kg
• Teško ulje br.: 4 kalorijska vrijednost ≥ 9.700 kCal / kg
• Kalorična vrijednost dizelskog ulja ≥ 10.200 kCal / kg
• Kalorična vrijednost prirodnog plina ≥ 7.600 kCal / kg
• Temperatura vrućih agregata povećava se za 160 K
• Sadržaj preostale vlage u smjesi 0,3%
• maks. veličine agregata veličine 40 mm
• Prolazni zaslon materijala 3 mm 35%
• Materijal koji nije porozan i higroskopan je normalnog oblika
• Stopa tolerancije proizvodnje prema uvjetima okoline i parametara ± 4%
HLADNI AGREGATNI BUNKERI
• Imamo 4 bunkera za hladni agregat, izrađeni od 5 mm lima St 37, oni će biti približno 20 m3, a svaki će se proizvoditi odvojeno. • Na bunkerima će biti gornji dodaci visoki 800 mm od lima od 6 mm kako bi se spriječilo presipavanje materijala. • Konstrukcija ispusta materijala iz bunkera izrađuje se s mot.crvenom bojom. • Brzina protoka materijala u svakom bunkeru mora se kontrolirati frekvencijom (kontrolira se brzinom) dozirajući jedan po jedan ako se želi ili može se prilagoditi sa zaslona računala. • Brzina protoka materijala koji se ispušta iz bunkera mora se podesiti od manuelnih vrata koja se postavljaju na svaki bunker. • U slučaju da ponestane agregata koji se ispušta iz bunkera, bit će postavljen sustav upozorenja, a na zaslonu računala bit će prikazan znak upozorenja koji upozorava operatera. • Vibracijski motor upravljan s računala mora biti postavljen da ublaži protok materijala i spriječi začepljenje u bunkerima ispunjenim agregatima. • Sustav transportnih traka mora biti instaliran ispod svakog bunkera kako bi se osigurao protok materijala. Bunker će biti opremljen modularnim rešetkama koje se sastoje od 10x50 limova od 10 mm. • Širina punjenja silosa mora biti 3000x2400 mm. • U hitnim slučajevima mora postojati sustav za hitno zaustavljanje užeta tj. sigurnosna potezna traka. • Mogući kvarovi na segmentima prikazivat će se na zaslonu računala.
2. SUB-BUNKER HLADNI AGREGATNI KOLEKTORSKI REMEN
• Vodoravni remen transportira materijal uzet iz svakog bunkera odvojeno na kontrolirani način do odjeljka s kosim nagibom sušare i može ga transportirati do postrojenja kapaciteta 160 t / h. Četveroslojna platna širine 800 mm i imaju 4 EP 125 kvalitete. • Pokretanje / zaustavljanje odjeljaka izvodi se s računala. Kada se materijal iz bunkera želi isprazniti na kraju procesa, remen se može pokretati unatrag bez pokretanja ostalih jedinica. • Horizontalna šasija remena mora biti izrađena od čeličnog konstrukcijskog materijala pomoću kojeg remen može raditi glatko i proizveden je s sustavom za napinjanje remena.
• Remen mora biti sa sustavom odvajača sa svakog kraja.
• Pogonski bubanj mora biti presvučen gumom i imati kut od 1 stupnja.
• Za hitne slučajeve mora postojati sustav za hitno zaustavljanje užeta
• Mogući kvarovi na odjeljcima prikazivat će se na zaslonu računala.
• Remen mora biti 7,5 kw d / min crveno. / S motorom, pogonski bubanj mora biti presvučen gumom, remen će moći voziti šasiju s trostrukim valjkom. Ležajevi u valjku moraju biti zatvorenog tipa i ne održavaju ih.
3.SUŠEĆA GRUPA
• Tijelo sušilice izrađuje se od promjera 1.800 mm debljine debljine 1800 mm i dugačkog 7.500 SAE 950 C specijalnog legiranog lima od mangana.
• Unutar sušilice moraju biti izrađene krilate kante izrađene od specijalnog legiranog lima otpornog na toplinu i koroziju kako bi se osiguralo da se materijali temeljito osuše i homogeno kreću.
• Trebaju postojati dva periferna prstena kako bi se osiguralo da se tijelo sušilice kružno i glatko okreće na kućištu. (za uvoz)
• Tijelo sušilice treba okretati za 4 crvena / motora na 4 valjka u praznom hodu na šasiji.
• Prsten i vozne površine valjaka u praznom hodu moraju se stvrdnuti indukcijom, čime se izbjegava korozija površina okretanja.
• Tijelo sušilice mora biti omotano kamenom vunom od 50 mm i presvučeno nehrđajućim limom kako bi se izbjegli gubici topline tijekom rada.
• Ispred tijela sušilice i kućišta moraju biti prednja vrata izrađena od materijala otpornog na toplinu i koroziju za spajanje plamenika i osiguravanje lijevanja osušenog materijala na skupni lift.
• Iza kućišta i šasije moraju biti vrata s izlaznim kanalom za plin za uklanjanje prašine u tijelu kroz filtar tijekom rada i osiguravanje materijala iz pojasa nagnutog na dovod koji se lijeva u sušilici.
• Dizajn sušilice mora biti izrađen tako da osigura da se ulazni materijal glatko pomiče naprijed.
• Tijelo sušilice rotirati će se između vrata postavljenih sprijeda i straga. Mora postojati labirint kako bi se izbjeglo istjecanje materijala na mjestima rotacije.
• Elektronički indikator topline mora se postaviti na mjesto gdje se agregat zagrijan u sušilici prelije na dizalo, prateći tako agregatnu toplinu iz upravljačkog ormarića.
• Šasija sušilice mora biti izrađena od trajnog materijala prikladnog za tijelo, noga podnožnog transportera mora biti spojena na šasiju sa zglobovima i razmaci nogu bit će ojačani poprečnim vezama.
• Sustav za pogon sušilice mora biti opremljen SOFT-STARTER-om, koji sprečava da prsten i valjci za prstenove budu izloženi utjecajima i produžava se njihov ekonomski vijek.
• Trenutna vrijednost koju crpi motor sušača prikazuje se na zaslonu računala. Zahvaljujući ovom sustavu, sustav automatizacije i rukovatelj spriječit će preopterećenje sušilice i zaštititi sustav sušara od mogućih kvarova ili oštećenja.
4. SUŠAČKI PLAMENIK
• Plamenik sušilice mora biti potpuno automatskog industrijskog tipa, prikladan za postrojenje od 160 t / h pri 4% vlažnosti zraka. • Dizel ulje se može koristiti kao gorivo u plameniku. pumpa i usis crpke zaštićeni su filterom. • U slučaju korištenja loživog ulja u plameniku, predgrijač mora biti grupa izmjenjivača topline. • Vanjska površina cjevovodnog sustava koji dolazi do plamenika mora biti izolirana. • Visinu plamena plamenik treba povećati ili smanjiti sa zaslona računala. • Visina plamena plamenika prilagođava se sa zaslona računala (u%). • Pokretanje / zaustavljanje rada plamenika izvoditi sa zaslona računala i faze nakon što se plamenik zapali i Pojedinosti o kvaru prikazuju se na zaslonu računala. U slučaju kvara povezanog s plamenikom, operater će vidjeti gdje je došlo do kvara i odmah reagirati na kvar. • Na zaslonu računala prikazuju se agregatna temperatura, temperatura ulaza u filtar i temperatura mazuta. Kad takve temperature prijeđu granične vrijednosti, na zaslonu računala pojavit će se znakovi upozorenja koji upozoravaju operatera. Nakon nekog vremena kada takve temperature pređu granične vrijednosti, sustav za automatizaciju automatski zaustavlja plamenik, čime se sprječava oštećenje skupine filtera ili drugih jedinica. • U sustavu će biti postavljen sustav senzora (vakuum mjerača) sušač.
5.FILTER ZA SUZBIJANJE SUHE PRAŠINE i PUNJAČ GRUPE SILOSA
• Postrojenje za filtriranje filtrira i uklanja čestice prašine ispuštene iz sušare kapaciteta 160 t / h i vrh zaslona u zrak putem ventilatora. 25.000 m3 / h • Filter također filtrira plin stvoren plamenikom. • Vrijednost ventilatora i snaga motora koji se koristi za usisavanje filtera mora imati potreban kapacitet za postrojenje od 160 t / h. • Ispred ventilatora mora biti ventil sa servo motorom za podešavanje protoka ventilatora. • Naredba ventila ispred ventilatora kod dimnjaka automatski se kontrolira automatskim sustavom pomoću vakuum mjerača kojim se mjeri protutlak sušilice. Pored toga, operater ga može kontrolirati s ekrana računala po želji. • Kroz takav sustav, protok ventilatora automatski se podešava ovisno o sistemskim zahtjevima, čime se povećava ekonomski vijek vrećica i štedi energija. • Vrijednost protutlaka prati se na zaslonu računala u mmSS. • Filtar mora biti vreća za prašinu i kaseta ili obrnuti protok, pneumatski upravljani ventil c ap, i tu će biti predseparator. • Tijelo filtra mora biti postavljeno na bunker, a izbjegavati će se grube čestice da nanose štetu skupljanju u prostoru separatora i bunkera i dopiranju do vreća. • Filtar mora biti povezan sa sušilicom putem kanala. • U sustavu filtara treba koristiti Nomex filtarsku krpu. • U filtru moraju biti platforme, ograde i ljestve. • Dohvat materijala prikupljenog ispod bunkera do dizala punila mora biti osiguran cjevnom spiralom kako tijelo filtra prelazi 180 stupnjeva, ventil za podešavanje svježeg zraka treba staviti da hladi filtar. • Položaj za uključivanje / isključivanje ventila za podešavanje svježeg zraka filtra mora se vidjeti na zaslonu računala. • U slučaju da temperatura filtra iz bilo kojeg razloga ne može se smanjiti, postrojenje će se automatski zaustaviti kako bi se izbjeglo izgaranje vreća. • Površina filtra mora biti izolirana staklenom vunom od 50 mm i presvučena aluminijskim limom. • Sustav mora imati kapacitet od 25M3 (2 kom.) silosa za punjenje.
• Silos za punjenje mora biti instaliran između filtra i dizala za punjenje i dizajniran za automatsko skladištenje punila u bunkeru vrućeg agregata i isporuku u proizvodnju kada je potrebno.
• Silos za punjenje mora biti opremljen indikatorom razine i spiralom za ispuštanje punila.
• Pokretanje / zaustavljanje rada skupine filtara izvodi se sa zaslona računala. Mogući kvarovi mogu se vidjeti na zaslonu računala.
6. AGREGATNO DIZALO GRUPE KOŠEVA
• Agregatno tijelo dizala izrađuje se od lima 5 mm, ojačane su bočne površine i izrađeno u dva dijela i kod pošiljke je u potpunosti montirano. Dijelovi agregatnog dizala koji se spajaju moraju biti prirubnički povezani i zapečaćeni. • Na tijelu dizala agregata moraju biti vrata za održavanje radi zamjene i održavanja kašike. • U slučaju da se lift agregata iz bilo kojeg razloga zaustavi u pogonu mora biti ugrađena prekretna brava u pogonskoj grupi kako bi se osiguralo da napunjene kašike postanu naopako i blokiraju dizalo. • Na dizalici agregata mora biti postavljen sustav za zatezanje lanca. grupa lančanih zupčanika. • Skupne kašike dizala izrađuju se od lima 3 mm debljine 3 mm, a rubovi kašika trebaju biti ojačani materijalom 5 mm st 52. • Skupni lanci dizala moraju biti tvrdi, posebno proizvedeni lanci HRC 35 - 45. Za pogon lanca i kašika na dnu i na vrhu agregatnog dizala upotrebljavat će se lančani zupčanik s najmanje 35 mm 2 lanca čija je vozna površina kaljena. • Na mjestu pogonske skupine dizalice agregata mora biti platforma i ograda. dizalo će moći napajati postrojenje od 160 t / h. • Crveni.motorni kabel pogonske skupine agregatnog dizala proći će kroz cijev zavarenu na tijelu u čeličnoj cijevi prikladnoj za promjer kabela i biti povezan mot.crvenom. Start / Stop rad skupnog dizala izvodi se sa zaslona računala. Pojedinosti kvara agregatnog dizala mogu se vidjeti na zaslonu računala. • Trenutna vrijednost povučenog dizala agregata prikazat će se na ekranu računala. • Zahvaljujući ovom sustavu, sustav automatizacije i operater spriječit će preopterećenje dizala i zaštititi postrojenje od mogućih kvarova ili oštećenja.
7. DIZALO ZA PUNJENJE GRUPE KOŠEVA
• Tijelo dizala za punjenje izrađuje se od lima od 4 mm koji se isporučuje u cijelosti i montira. • Lift za punjenje mora biti izveden tako da dovede bunker filtera i punilo u silos za punjenje do bunkera s masom punila. lift za punjenje mora biti povezan prirubnicom i zabrtvljen. • Na tijelu dizala za punjenje moraju biti vrata za održavanje radi zamjene i održavanja kašike. • U slučaju da se lift za punjenje zaustavi iz bilo kojeg razloga tijekom rada, u njega će biti ugrađena povratna brava kod pogonske grupe koja osigurava da napunjene kante postanu naopako i blokiraju dizalo. • Na dizalu za punjenje mora biti sustav zatezanja lanca s ponderiranim tipom. • Dizalo za punjenje mora pokretati grupa motora Motor / crvena, sa lancima. kante se izrađuju od lima 3 mm debljine 3 mm, a rubovi kašika ojačavaju se materijalom st. 6 mm debljine 6 mm. • Lift za punjenje pokreće motor / crvena, lanci i lančana grupa zupčanika. • 10 mmX300 mm debljine EP12 U dizalu za punjenje koristit će se 5 toplinski otpornih 4 slojnih bežičnih traka • Lift za punjenje mora moći napajati postrojenje od 160 t / h. Crveni motorni kabel pogonske skupine dizala za punjenje prolazit će kroz cijev zavarenu na tijelo u čeličnoj cijevi prikladnoj za promjer kabela i biti povezano mot.crvenom. • Pokretanje / zaustavljanje dizala za punjenje izvodi se sa zaslona računala. Detalji kvara dizala za punjenje mogu se vidjeti na zaslonu računala.
8. POVRŠINA ZA VIBRIRANJE kod KOŠA
• Vibraciono sito mora biti izrađeno četveroslojno za razvrstavanje zagrijanog agregata iz podizača agregata u 4 + 1 vrste.
• Vibracijski zaslon mora biti postavljen na spiralne opruge iz 4 bočne točke i dizajniran za rad s 2 sustava vibracijskih motora.
• Sustav za zatezanje unutarnjih zaslona mora biti sustav za zatezanje opruga.
• Kako bi se osiguralo da asfaltna fabrika radi by-pass, na ulazu vibrirajućeg sita mora biti dvosmjerni ventil s pneumatskim cilindrom.
• Pokretanje / zaustavljanje rada zaslona izvodi se sa zaslona računala. Pojedinosti kvarova na zaslonu mogu se vidjeti na zaslonu računala.
• Odabir zaslona / zaobilaznice izvršit će se na zaslonu računala. U slučaju kvara zaslona, ​​sustav se prebacuje u položaj zaobilaznice i proizvodnja se može nastaviti.
• Mora postojati transportni kanal kako bi se izbjeglo začepljenje zaslona mogućim materijalom na zaslonu ili prekomjernim agregatom; takav će se materijal transportirati u silos za zalihe putem transportnog kanala.
• Vibracijski zaslon mora biti izrađen tako da na vrhu i sa strane budu ograde platforme.
9. GRUPA TOWER - VRUĆI AGREGATNI BUNKER
• Bunker s vrućim agregatom mora se sastojati od 4 komore ukupne zapremine 15 m3 kako bi se materijal prosljeđen na vagu preusmjerio.
• Pneumatski kontrolirani otvori moraju se postaviti na izlazni prolaz svake komore ispod bunkera sa vrućim agregatom, a posebno kontrolirani otvori na izlazni prolaz materijala 0,5 za fino vaganje.
• Na raspolaganju će biti komora za punjenje od 25 m3 čiji se ispust ispušta sa zvjezdastim ventilom.
• U komori za punjenje mora postojati sustav zračnog šoka kako bi se izbjeglo blokiranje.
• Bunker vrućeg agregata izrađuje se od lima 5 mm, a vanjska površina izrađuje se tako da bude izolirana staklenom vunom od 50 mm i aluminijskim trapeznim limom.
• Svaki silos s vrućim agregatom za pod-zaslon mora biti opremljen indikatorom maksimalne razine.
• Prije potpunog punjenja silosa, na zaslonu računala prikazat će se znak upozorenja i operater će odgovoriti na hladni silos prije nego što se silos presipa.
10. TOWER GROUP MIXER PODNA ŠASIJA1.AGREGATNA MASA ZA MJESENJE MASE11.Na šasiji toranjskog miksera mora biti vaga agregatne smjese za vaganje materijala potrebnog za mješavinu.12. Skupna vaga za mješavinu smjesa mora se težiti otprilike 3 000 kg materijala s opterećenjem -ćelija od 4 točke i automatski se glatko i brzo prazni.13.Količina materijala u vagi agregatne smjese prikazuje se na digitalnom indikatoru i zaslonu računala u upravljačkom ormariću. 14. Vaganje se vrši ručno ili automatski računalom, ovisno o izboru.15.Vrijednosti materijala potrebne za automatsko vaganje (vrijednosti prijema) unose se sa zaslona računala. Može se stvoriti neograničen broj računa. Vrijednosti računa i naziv računa mogu se promijeniti u bilo kojem trenutku.16 Operater može otvoriti bilo koji željeni zaslon silosa pod-zaslona, ​​čak i ako je vaganje automatizirano.17. U slučaju preopterećenja vage, znak upozorenja mora biti prikazan na zaslonu računala, a operater će biti upozoren.
• Na zaslonu računala prikazat će se podaci da je „pneumatska vrata mjerne vage agregata otvorena“. U slučaju da se vrata iz nekih razloga tijekom automatske proizvodnje ne otvore u potpunosti, proizvodnju će obustaviti sustav automatizacije, a informacije o kvaru prikazati će se na zaslonu računala.2. VAGANJE PUNILA • Bit će potreban bunker za vaganje na šasiji toranjske miješalice za punila potrebnog za smjesu. • Bunker smjese punila mora se izraditi tako da teži oko 300 kg materijala s mjernom ćelijom, a njegov prolazni otvor može se ispuštati pomoću ventila s upravljanim pneumatskim cilindrom. biti promjera 219 mm mot./crven. Pužni transporter vrši slanje iz bunkera za vaganje mješavinu punila u mješalicu. • Količina materijala u bunkeru za vaganje punila prikazuje se na digitalnom indikatoru i zaslonu računala u upravljačkom ormariću. • Vaganje se vrši ručno ili automatski pomoću računala, ovisno o izbor. • Treba imati pneumatski ili električni vibromotorni sustav kako bi se spriječilo moguće zaglavljivanje na vagi punila. Takvi se sustavi automatski aktiviraju u slučaju zastoja. Operater može upravljati takvim sustavima sa zaslona računala po želji. • U slučaju preopterećenja vage, na zaslonu računala prikazat će se znak upozorenja, a operater će biti upozoren. biti proizvedeni za napajanje miješalice postrojenja od 160 t / h i biti 10 l / sec. • Vaga za mjerenje bitumenske smjese mora biti izolirana radi očuvanja topline bitumena. • Vaga za mjerenje bitumenske smjese mora biti dizajnirana tako da osigura prolaz bitumena za ispuštanje i zagrijava se vrućim uljem. • Količina materijala u vagi mješavine bitumena prikazuje se na digitalnom indikatoru i zaslonu računala u upravljačkom ormariću. • Vaganje se vrši ručno ili automatski računalom, ovisno o izboru. • U slučaju opterećenja , kvara ćelije na bitumenskoj vagi, mjere predostrožnosti potrebne za izbjegavanje prelijevanja bitumena vage preuzima sustav automatizacije. • U slučaju preopterećenja vage, znak upozorenja prikazat će se na zaslonu računala, a operatora upozoriti. • Izvagani bitumen usitniti će se u prah pomoću pumpe ili izravnim ispuštanjem i uvesti u smjesu.
4. MJEŠALICA
• Tijelo mješalice mora biti proizvedeno od lima od 10 mm kako bi se miješalo 3000 kg. • Unutarnja površina tijela mora se izraditi tako da se može zamijeniti modulnim pločama od čeličnog lima u obliku mangana. • Krakovi mješavine moraju se poredati tako da se homogena smjesa nalazi na dvostrukoj četvrtastoj osovini (100x100). • Krakovi i poklopci smjese izrađuju se od čelika mangana kako bi se mogli zamijeniti. • Smjesa se postavi na slojeve osovine kako bi se osiguralo da na nju ne utječe vrućina, i mjesto uranjanja mora biti osigurano za zahvatanje gumenom spojnicom. • Potisna vrata mješalice pokreću se pneumatskim cilindrom, a vrata moraju biti izrađena s bočnim ležajem ili kliznim sustavom. biti izrađene tako da se mogu demontirati korozivnom pločom. • Postaviti otvor za okno kako bi se održavanje i zamjena rezervnih dijelova glatko obavljala. Takva vrata moraju biti zaštićena sigurnosnim prekidačem. • Točka spajanja mješalice i vaga agregata bit će zatvorena gumenom i nepropusnom manžetnom. • Podaci o tome da je „pneumatska vrata mješalice otvorena / zatvorena” moraju biti prikazani na zaslon računala. U slučaju da vrata iz nekih razloga nisu zatvorena tijekom automatske proizvodnje, proizvodnju će obustaviti sustav automatizacije, a informacije o kvaru prikazati će se na zaslonu računala. • Tijekom ručne ili automatske proizvodnje vrijeme miješanja materijala u mješač će prilagoditi sa zaslona računala operater.
Nakon što se materijal ispušta u miješalicu, prikazat će se na zaslonu računala.
11. REZERVATOR BITUMENA ​​(50 TONA)
• Kapacitet spremnika mora biti 50 tona.
• Spremnici će se proizvoditi u skladu s praksama TSE i provizija za autoceste.
• Spremnik mora imati grijanje na vruće ulje,
• Bešavne čelične vučene cijevi od serpentina za grijanje
• Temperatura bitumena do temperature miješanja miksera
• Spremnik goriva mora sadržavati indikator razine i topline, usisnu mlaznicu, otvor za punjenje, ventilaciju
sustav, inspekcijski otvor i izlaz za odvod.
• Ispod spremnika moraju biti potporne noge, a površina mu mora biti izolirana kamenom vunom od 50 mm
i prekriven pocinčanim limom od 0,80 mm.
1. GENERATOR TOPLOG ULJA
• Kapacitet generatora mora biti 2 000 000 kcal / h.
• Sustav mora biti izrađen prema sustavu dizelskog goriva.
• Generator mora sadržavati spremnik za punjenje od 1500 l.
• Generator mora biti vodoravan, imati bešavne čelične cijevi za vruće ulje, dvostruki zid i
cirkulacijsko tijelo.
• Tijelo generatora mora biti izolirano kamenom vunom od 100 mm i prekriveno aluminijskim limom.
• Generatorski sustav mora biti proizveden prema proizvodnim standardima i mora sadržavati
ekspanzijski spremnik, raspršivač, filtar za ulje, ventili i plamenik s potpuno automatskim paljenjem,
kontrolna ploča, pompa i potrebna sigurnosna oprema.
• Serpentina mora biti izrađena od min. 30 m2 bešavne čelične vučene cijevi.
• Generator mora biti opremljen povezanim sustavom upozorenja za zaštitu cjelokupnog sustava u
slučaj opasnih situacija s razinom vrućeg ulja ili smanjenjem razine ulja za prijenos topline.
• Sustav plamenika mora biti projektiran da se automatski aktivira, ovisno o podešenom
radna temperatura ulja za prijenos topline.
• Sustav se izrađuje u obliku cjelovitog paketa.
2. CIJEVNI SUSTAV BITUMENSKOG GORIVA I TOPLOG ULJA
• Cjevovodi, ulazni i izlazni ventili spremnika i ventilski vod ventila (globus ventil vrućeg ulja) između generatora vrućeg ulja i spremnika goriva i bitumena sustava i svi priključci sustava moraju biti izrađeni u skladu sa sustavom.
12.KONTROLNI ORMAR I NOSAČI
• Upravljački ormar mora imati 2400x3200x2500 PVC vrata i prozore izolirane od vrućine i hladnoće.
• Kabinet se postavlja tamo gdje operater može imati kontrolu nad cijelim postrojenjem.
• Prazni ormar s veličinama glavnog ormara koji će se koristiti kao kompresorska komora ili komora za održavanje mora se staviti pod upravljački ormar.
• Klima uređaj mora biti ugrađen u upravljački ormar za grijanje ili hlađenje.
• Materijali koji će se koristiti u električnoj ploči moraju biti Moeller, Phoenix Contact, ABB-Telemecanique itd.
• PHOENIX CONACT PLC sustav treba koristiti u sustavu automatizacije.
• Ploča koja sadrži glavnu sklopku mora sadržavati multimetar koji pokazuje detalje trenutnog napona-snage snage i janjad koji označavaju R-S-T faze.

• Marka: ATLAS COPCO
• Kapacitet: 3,2 m3 / min. 8 bara
• Motor: 18 kW
• Spremnik za zrak: 1000 lt.
13.160 T / H SUSTAV ZA AUTOMATIZACIJU I UPRAVLJANJE BILJAKA ASFALTA
• Radom asfaltne baze mora se upravljati ručno ili automatski na računaru na radnom stolu u upravljačkom ormaru.
•Ručna operacija:
• Izvodi se praćenjem radnog stanja postrojenja motorima agregata u asfaltnom pogonu; protok materijala među tim jedinicama električno se zaključava u obrnutom smjeru protoka materijala.
• Nakon pokretanja svih jedinica vrši se vaganje agregata, punila i bitumena provjerom zaslona računala. Skupna vaga, vrata za vagu punila otvaraju se ručno i lijevaju u njima. Količina bitumena također se ručno ostvaruje tijekom lijevanja.
• Miješanje miksera i trajanje otvaranja vrata upravljač ručno.
• Filtar i plamenik pokreću se ručno. Prigušivač filtra i cijev plamena plamenika vrši se pritiskom na tipku za uključivanje / isključivanje od strane rukovatelja nadgledanjem grijanog indikatora topline agregata na sušilici.
• U kontrolnoj će se prostoriji nalaziti ručni sustav automatizacije preko dugmeta.
• Potpuno automatski rad:
• Asfaltna baza radi automatski isto kao i ručno. Nakon što postrojenje uđe u sustav, a nakon MİXTURE ručnog / automatskog prekidača na zaslonu na automatskom položaju, automatski se izvodi sustav vaganja i miješanja. Uz to se kontinuirano podešavanje ventila zaklopke filtra vrši automatski.
• Izvagani agregat, punilo i bitumen automatski se ulijevaju u miješalicu. Trajanje miješanja miksera vrši se kontinuirano u zadanoj vrijednosti. Po završetku trajanja miješanja, otvor miješalice se automatski otvara, smjesa se ulijeva u vrući silos, vrata mješalice se automatski zatvaraju.
• Tijekom takvog postupka, operater može na ekranu primijetiti koliko kilograma materijala je uzeo iz kojeg agregatnog silosa, koliko materijala treba i za koji materijal se mora odložiti, ako postoji i koji agregatni silos mora biti prilagođen tijekom razdoblja kada ostaju zapornice otvoren.
• I na ekranu opet može pratiti agregatnu temperaturu, temperaturu bitumena uvedenu u smjesu, filtrirati temperaturu dimnjaka, visina plamena, struja sušača, struja agregatnog lifta, količina otvora ventila zaklopke ili vrijednost vakuuma, položaj uključivanja / isključivanja svježeg zraka i agregatna brzina i brzine izpuštanja iz silosa za dovod
• U slučaju kvara bilo koje jedinice, osvijetljeni i zvučni signal kvara mogu se vidjeti na istoj stranici.
• Kotao za sušilicu industrijskog tipa proporcionalno upravljanje plamenikom vrši regulator SIEMENS ili LAMTEC. Postoji li plamen može se provjeriti detektorom plamena. Ako postoji notany plamen ili se zaustavio tijekom gorenja, put za gorivo se zatvara i pumpa za gorivo se zaustavlja, što se može vidjeti na ekranu.
• Sve jedinice grupe filtera pokreću se ili zaustavljaju jednim gumbom. U slučaju povećanja topline uvodi se hladan zrak koji aktivira ventil za podešavanje svježeg zraka postavljen u ispušni kanal za zaštitu jedinice filtra. Ako uvedeni hladni zrak nije dovoljan, plamenik se automatski zaustavlja i filtar je zaštićen.
• Lijevani ventil za punjenje i zvjezdani ventil za vaganje rade na automatskom programu.
•Izvještavanje:
• Dnevno korišteni agregat, količina punila i bitumena i njihova ukupna količina do izvještajnog dana mogu se vidjeti u odjeljku za izvještavanje i po želji ispisati i arhivirati. Retrospektivna ispitivanja mogu se obaviti u odjeljku za izvještavanje. Naime, ovisno o željenom datumu, mogu se pristupiti mnogim informacijama kao što su količina proizvodnje, količina upotrijebljenih materijala, temperatura agregata, bitumena, filtra, loživog ulja, vrijeme miješanja, upotrijebljeni primitak itd.
• Mogu se prijaviti svi kvarovi koji počinju od puštanja u pogon asfaltne baze do dana kada je napravljeno izvještavanje.
• U njega mora biti ugrađena automatizacija zračnog kompresora koja podupire pneumatski sustav.
• Silosi za vrući agregat, proizvedeni asfaltni vrući silos, silos za otpadni materijal, silos za punjenje i silos za vaganje punila opremljeni su indikatorom razine, a razine materijala mogu se provjeriti na ekranu.
Bitumenska pumpa za doziranje
• Bitumenska pumpa s integriranim kugličnim ventilom nad tlakom i električnim grijaćim elementima.
• Termostat kojim upravlja PT 100 senzor.
• Kapacitet: 460 l / min
• Kapacitet pogona: 11 Kw
• Raspon tlaka: 1-4 Bar
• Grijanje: 2 x 630 W
Servisna pumpa
• Kapacitet: najmanje 28 m³ / h
• Motor: najmanje 15 kW
• Barem jedna pumpa poslužit će bitumensku vagu, dok će druga pumpa omogućiti punjenje spremnika i prijenos bitumena između spremnika.
Viktigt
Detta erbjudande är endast för vägledning. Begär mer exakt information från säljaren.
Köptips
Säkerhetstips
Säljer du maskiner eller fordon?
Du kan göra det med oss!

Liknande annonser